（一）持续总结链篦机-回转窑-环冷机方式生产氧化球团经验，两个系列产能、效益保持一流水平。
1、不断总结链篦机-回转窑-环冷机工艺操作，优化生产组织，在产能远超设计情况下两个系列始终稳产高效。
坚持总结完善工艺技术操作规律，在配料、造球、焙烧、冷却等环节形成了一整套合理的操作规范，有效解决了高产能、长周期运行情况下成球性差、干球爆裂、回转窑结圈、抗压强度不稳定、环冷机冷却效果差等问题。到2010年，12项可比技术经济指标，一系列有10项、二系列有9项在国内同行业中排名第一。
2、持续开展设备攻关，不断探索设备技术改造和管理的新途径，实现设备长周期稳定顺行。
首钢北京地区高炉停产后，直供迁钢氧化球团需求提高，设备必须与高炉同步检修，运行周期相应延长。通过实施一系列主机传动系统改造、链篦机密封方式改造、环冷机台车改造、皮带系统联锁集中控制改造、成品仓自动倒仓改造，设备运行稳定性大幅提升。用数字化检修理念规范设备的维护和检修，全面落实好点检员的职责，实施精密点检，坚持设备维护标准化、设备检修标准化、设备润滑标准化、故障、动态管理标准化，设备管理从经验型管理向数据分析型转变，设备动态掌控能力不断提高。2010年首次出现了月度“零”检修的计划安排，两条氧化球团生产线由每4个月安排一次5-7天流程修，2009年以后实现每6个月安排一次5-7天流程修，生产周期进一步延长，设备作业率大大提高。不但大幅度降低了开停炉的成本，而且避免了因升降温导致的设备使用寿命缩短问题，实现了打产能和降成本的双重目标。
3、挖掘工艺和设备潜力，两个系列产能实现跨越式提升，创出一流的效益。
2010年，一系列产量完成139.5万吨，超设计能力39.5%；二系列产量完成246.4万吨，超设计能力23.2%。2008年至2010年，共生产优质球团矿1133万吨，年产能力稳定在380万吨以上，2010年打出了年产400万吨的能力，相当于新建了一条100万吨的生产线，通过提高产能，固定费用大幅度降低。
（二）深入开展氧化球团生产核心技术研究，自主创新能力不断增强。
1、持续攻关，彻底解决了产能不断提高带来的链篦机干球爆裂、回转窑结圈的桎梏，为回转窑氧化球团生产突破性发展扫清了障碍。
首钢球团厂不断创新链篦机-回转窑-环冷机工艺操作优化研究，在解决了“三室五段式链篦机工艺”适应钠基膨润土性能、“回转窑均匀焙烧技术” 两项技术难题的基础上。针对产能超设计幅度不断提高，持续组织对操作及热工工艺参数进行优化，始终保持操作及工艺的稳定顺行。实现了氧化球团生产的优质、低耗、高效、长周期。引起了国内外同行业关注，先后有国内鞍钢、武钢、太钢、昆钢及国外秘鲁、印度、巴西、日本等国家同行业参观学习，使该技术在国内外得到广泛借鉴。
2、针对原料环境变化，不断开展造球操作和降皂土配比技术攻关，提高了对原料的适应能力，为资源再利用创造了条件。
随着矿山资源的不断紧缺，低品矿利用、尾砂再选及资源回收工程造成球团原料品位下降，通过精细配料，提高自产膨润土质量，降低皂土消耗，总结摸索多品种矿粉、多原料条件下的造球操作和热工操作，降低了对原料品位的要求，解放了选矿生产，使有限的资源得到更加有效合理的利用。自产钠化膨润土胶质价、粒度、膨胀倍数等指标达到了国内一流水平。两个系列皂土配比分别由2008年的1.08%、1.46%降低到2010年的1.05%和1.30%，对原矿品位的要求随之降低0.78个百分点。一系列皂土配比仅为10.03kg/t,处于国内领先地位。
3、继续深入开展“001”质量稳定工程，全面提升了质量控制能力，为高炉提产、降耗创造了条件。
高炉生产实践证明，铁品位波动由1%降低到0.5%时，焦比可降低1%，产量可提高2%。“001”质量稳定工程是指球团矿月加权平均品位波动范围控制在目标值的±0.01%以内。面对国际矿产资源的紧缺形势，主动扩大原料配加品种，克服原料品种变化大、品位不稳定的问题，以全面提高质量稳定控制能力为核心目标，通过信息化管理手段、以质定量的生产组织方式、健全的质量保证体系、技术改造等措施，保证产品质量。在以往推行月度“001”质量控制目标的基础上，进一步实施按周 “001”控制质量的管理目标，稳定球团矿的生产品位，月月实现旬001目标。还实现了按销售订单需求“001”质量稳定目标。
（三）走新型工业化道路，球团生产自动化水平在同行业名列前茅。
1、持续实施以自动化为重点的技术改造，不断提高现场工控水平。
三年来，先后组织实施了链篦机机速自动控制、二系列成品跑车自动灌仓改造、立混自动控制改造、两个系列自动放灰改造、一系列自动配料系统升级、二系列造球盘自动打水等自动化改造项目，重新对两个系列集中控制系统进行整合，建成了生产指挥中心，现场自动化程度进一步提高。还广泛应用PLC和变频等先进技术，实现了全厂设备的集中联锁控制，生产流程的管控更加科学、高效。
2、坚持科技进步，科技水平居同行业先进行列。
通过不断加大技改投入，促进设备的稳定顺行和生产能力的逐步提高。环冷机燕尾形台车、环冷机回转密封定位装置、声波清灰布袋除尘器三项研究成果获得了国家专利，气煤混喷自动控制系统及方法、一种环冷机受料口后部挡料装置、一种高温热风管道膨胀补偿装置三项技术正在申请国家专利，已经进入公示阶段。链篦机机速自动控制、一系列链篦机回转窑传动系统改造、一系列环冷机砂封改水封、液压站冷却水改造、立式混合机自动控制改造、生球筛分系统改造、链篦机上托轴漏风改造、皮带机传动系统改造、热工制度优化等项目的成功实施，解决了大量制约产能效率、环境保护、工艺设备的问题，为提高球团工艺系统的稳定性发挥了突出的作用。三年来，共实施重点技改项目40余项，取得了巨大的经济效益。
3、加强信息化应用和延伸，为精益生产和高效管理奠定基础。
在矿业公司ERP系统稳定运行后，加强应用软件的开发和信息化平台建设，2008年以来，先后开发、完善监控及管理软件32个，完成数学模型课题42个。信息化管理涵盖了人力资源、成本控制、物资管理、设备点检定修、安全管理、质量控制、生产组织、过程数据查询以及各种数据追溯等领域，全部实现了网络化和资源共享。对系统数据实施三级核查制度，保证了数据真实、准确、可靠。还对技术管理平台、设备管理平台等信息化管理系统进行了整合，完善了IT审计、分析、决策模块，建立起有球团厂特色的信息管理平台。各级人员运用数据分析预测、决策能力不断提高，为提升管理效率、促进逐级责任落实奠定基础。
（四）以“四化一加强”为工作主线，持续开展管理创新，形成适应氧化球团生产的管理模式。
1、以强化计划为龙头，打造精细、精准的生产组织管理系统。
根据氧化球团热线生产的特点，将工艺技术操作、设备的使管修全部纳入生产组织的范畴，推行设备检修按小时、工艺操作按分钟控制的生产组织理念，将操作、巡检、维护、信息传递、设备检修以及故障处理的各个程序进行责任分解，细化到最小单元，全面、高效调动各种有效资源为经营生产服务，实现生产的均衡稳定顺畅。
2、强化管理基础工作，适应现代化大生产的要求。
狠抓计量、数据、检验、定额、核算、考核“六项基础工作”，确保一线生产各种数据、信息能够真实、及时、准确的传递，保证经营生产的过程控制和决策的科学性。加强班组“四个单元”建设，使专业管理一贯到底。
3、将皮带系统管理革命的成功经验应用于提升现场管理水平当中，打造环境一流的氧化球团生产厂。
不断提升皮带系统的管控水平，对两个系列成品仓灌料跑车实施自动化改造。2010年，全厂111条皮带全部实现无人值守、全面实现远程集中控制、所有监控数据都能实现实时查询和监控。又将皮带达标升级的做法加以推广，开展了现场工序达标工作，在一系列除尘系统实施了气力输灰改造，全厂138个粉尘监测点位，粉尘浓度平均4.71 mg/m3，极大地提升了整个现场管理水平；厂区绿化面积达到12000平方米，被河北省评为园林式工厂。
4、实行扁平化管理，区域制作业，打造适应球团连续生产的高效组织机构。
按照ERP管理思想，再造管理流程，使生产、设备、质量、物资、成本等管理工作纳入ERP管理。深化扁平化管理模式，提高专业科室管理幅度，减少管理层次。按照氧化球团生产的工艺特点划分作业区，明确管理职责。明确科室与作业区的服务与协作程序，强化专业部门的指导、服务职能，提高作业区的执行和落实能力，推行设备点检制和修理人员外协制，为经营生产的高效运行提供了保证。
5、坚持以人为本，抓好安全生产。
认真贯彻落实《安全生产法》等国家安全生产方针政策，紧密围绕球团厂生产经营建设任务，不断推广应用先进的安全技术和现代安全管理的新手段、新方法。建立健全《安全生产责任制》、《球团厂重控部位管理办法》、《安全质量标准化实施方案》、《首钢球团厂煤气中毒、着火、爆炸、泄漏突发事件应急预案》等一系列制度和安全事故应急预案，开发安全量化检查软件，运用信息化手段推进现场隐患的排查处理，全面提升了安全管理水平。2008年至2010年实现了无死亡事故、无重伤事故、无轻伤事故的目标，三年来两次被首钢总公司评为安全生产先进厂矿，一次获得矿业公司级安全生产先进厂矿称号。
