《高碳钢盘条及其制备方法》的目的之一在于提出一种高碳钢盘条，其抗拉强度高，面缩率大，可克服2009年9月前已有技术中的不足。该发明的另一目的在于提出一种制备如上所述高碳钢盘条的工艺，其包括依次进行的冶炼工序、铸造工序、轧制工序和控冷工序，其特征在于，所述轧制工序的开轧温度控制在1000～1100℃之间，吐丝温度为870～930℃；所述控冷工序采用斯太尔摩控制冷却，在相变之前及相变前期采用快速冷却，风机风量为100％，在相变后期采用缓慢冷却方式，风机风量在50％以下。
一种高碳钢盘条，其抗拉强度在1200兆帕以上，其特征在于，该高碳钢盘条包含的组分及其重量百分比为：基本成分：C0.77～0.84％、Si0.20～0.50％、Mn0.60～0.75％、Cr0.30～0.40％和V0.001～0.10％；可选择成分：Ni0.02～0.15％、Cu0.02～0.25％、Al0.001～0.05％、B0.001～0.005％、Ti0.01～0.05％、Nb0.01～0.05％和Mo0.01～0.10％中的一种或二种以上的组合；以及余量的Fe和杂质。
具体而言，该高碳钢盘条的面收缩率在35％以上。
进一步地讲，所述冶炼工序包括依次进行的电炉或转炉熔炼工序和钢包精炼工序。
所述铸造工艺采用方坯连铸工艺。
以下对《高碳钢盘条及其制备方法》的技术内容做详细说明：
对于钢制品而言，C是最基本的强化元素，过量的C会促进先共析渗碳体的析出，严重时会形成网状渗碳体，降低盘条的塑性，而C含量不足时会形成先共析铁素体，同样会降低盘条的性能。如在SWRH82B等材料中，C含量接近平衡相图中的共析点，其可能含有部分的心部马氏体或网状渗碳体，从而影响盘条的性能。而只有在控制盘条中C含量在合适范围时，才可使盘条中的组织在工厂生产的冷却条件下基本形成较之马氏体等组织具有更好的加工性能和更大的加工硬化率的全珠光体组织，该组织非常适合拉丝加工。同时，Si亦是一种铁素体强化元素，其可通过固溶强化提高铁素体的强度，且Si还是一种重要的脱氧剂，Si在铁素体/渗碳体界面的富集有助于防止渗碳体在热镀锌和稳定化处理过程中发生分解，提高加工过程中的热稳定性，但过多的Si会引起脱碳，降低表面质量。又及，Mn作为一种重要的脱氧剂，可减少S在钢中的危害，有助于提高盘条的强度。但过多的Mn会促进中心偏析和心部马氏体的形成，提高拉丝加工过程中发生断丝的几率。另外，Cr是细化珠光体组织的有效元素，能够显著提高线材的强度和硬度，但另一方面会促进中心偏析和心部马氏体的形成。此外，V可在钢材中形成细小的C、N化物，而且在奥氏体温度区间具有较大的固溶度，能有效阻止奥氏体晶粒长大，细化产品的组织结构，提高产品性能，而且能够有效阻止网状渗碳体的析出，但过多的V会使V（C，N）颗粒粗化，降低产品的塑性，而且V的价格较高，不利于成本控制。
考虑到上述原因，该案发明人经长期研究和实践，采用将高碳钢盘条中的C含量控制在0.77～0.84％，Si含量控制在0.20～0.50％，Mn含量控制在0.60～0.75％，Cr含量控制在0.30～0.40％，V含量控制在0.001～0.10％，从而有效提高盘条强度及其它机械性能，防止心部马氏体的形成，并降低成本，且实践结果确切表明，由上述含量的组分构成的高碳钢盘条，其抗拉强度可达到1200兆帕以上，面收缩率可达到35％以上。
为制备上述高碳钢盘条，《高碳钢盘条及其制备方法》采用了包含冶炼、铸造、轧制和斯太尔摩控冷等工序的工艺。在冶炼工序中，主要选用优质废钢和铁水为原料进行电炉或转炉熔炼，其中铁水比率可根据生产情况和市场行情调整，以降低生产成本，熔炼完成后，采用钢包精炼炉法进行精炼，并在精炼后期脱氧完成后添加V、Cr等合金元素，最后添加Ti，以提高合金收得率，其后采取方坯连铸工艺，降低拉坯速率，并在结晶器和连铸末端的合适位置使用电磁搅拌，以进一步减少中心偏析。在轧制工序中，为确保Cr3C2的充分溶解，可将加热温度和开轧温度适当提高20℃左右，即将开轧温度控制在1000～1100℃之间，吐丝温度控制在870～930℃。同时，对于斯太尔摩控冷工艺，相变前采用快速冷却，以减少网状渗碳体的生成，并形成细小的组织结构，相变后期采用较慢的冷却速率，以抑制马氏体的生成，并减少残余应力。该制备工艺是对常规的SWRH82B等材料的制备工艺进行调整而得，几乎不会增加生产成本，且所需操作人员、工时、设备等亦大致相同，但生产所得高碳钢盘条的性能远远优于2009年9月前已有SWRH82B等材料。
与2009年9月前已有技术相比，《高碳钢盘条及其制备方法》的有益效果在于：该高碳钢盘条机械性能优良，抗拉强度在1200兆帕以上，面收缩率在35％以上，合金元素较少，可广泛应用于各种钢丝生产工艺，且该高碳钢盘条的制备工艺仅是对2009年9月前已有高碳钢盘条的生产工艺进行小幅度调整而得，几乎不会增加任何生产成本。
