如图1所示，《一种圆柱电池电容器》包括顶端设有开口，底部封闭的圆柱型壳体1，以及位于圆柱型壳体1内部的正极片2、负极片3、与正极片2连接的正极耳4、以及与负极片3连接的负极耳5，圆柱电池电容器还包括位于圆柱型壳体1顶部的密封组件7以及位于圆柱型壳体1底部的绝缘底膜6，密封组件7的周边与圆柱型壳体1及负极耳5焊接，且密封组件7的底部与正极耳4铆接。

如图1、图2所示，密封组件7包括依次设置的上压环9、十字形极柱10、密封胶11、圆形盖板12、绝缘垫片13以及极耳压环14，密封胶11与圆形盖板的内孔122及上下表面为注塑一体结构，十字形极柱的上端101穿过密封胶11和上压环9上的内孔，且密封胶11和上压环9上的内孔均与十字形极柱10的上端紧密匹配，十字形极柱的上端101与上压环9进行铆接密封，十字形极柱的下端102穿过正极耳4以及极耳压环14上的内孔，且十字形极柱的下端102与正极耳4以及极耳压环14上的内孔紧密匹配，十字形极柱的下端102与极耳压环14进行铆接，正极耳4呈S形减振结构与十字形极柱的下端102铆接固定，圆形盖板12边缘为圆弧形凸台121，圆弧形凸台121周边包扣于圆柱形壳体1的周边并与圆柱形壳体1的周边焊接，上压环9的外径小于密封胶11的外径。

如图2、图3所示，上压环9包括一个内孔91，内孔91外围设置有十字形极柱上端101受铆接冲压形成的形状吻合的凹槽92，当进行组装时，上压环9因承受铆接冲压力而呈如图2所示凹坑状。

如图2、图4所示.十字形极柱10包括十字形极柱的上端101、十字形极柱的下端102以及与十字形极柱上端101、十字形极柱的下端102为一体的极柱圆形板103，极柱圆形板103有一个小于密封胶11的外径的极柱圆形台阶104，极柱圆形台阶104上设有两个极柱圆形凸台105，极柱圆形台阶104与绝缘垫片13吻合以固定绝缘垫片13。在十字形极柱10被组装前，十字形极柱上端101与十字形极柱的下端102的端部均为平滑的圆柱状，在被铆接组装时，受铆接产生的冲压力，端部均形成如图2所示的冠状结构，极柱圆形凸台105也由于受铆接冲压力的作用嵌入密封胶11的内部，增加与密封胶的结合力。

如图2、图5、图6所示，密封胶包含一内孔111，圆形盖板12包含一内孔122，内孔122下端有两个凸面123，密封胶11与圆形盖板的内孔122及上下表面为注塑一体结构；如图7所示，绝缘垫片5俯视为圆形；如图2、图8所示，极耳压环14包括与十字形极柱的下端102紧密配合的内孔141；如图2、图9所示，正极耳4的端部为圆弧形且包括与十字形极柱的下端102匹配的内孔41。

在对密封组件7的进行组装时，首先将密封胶7与圆形盖板的内孔122及圆形盖板12上下表面注塑为一体；其次，将十字形极柱的上端101依次贯穿于密封胶的内孔111以及上压环9上的内孔91；然后，将十字形极柱的下端102贯穿于正极耳内孔41以及极耳压环上的内孔141；最后，进行冲压铆接，十字形极柱的上端101与上压环9进行平头铆接，十字形极柱的下端102与极耳压环14采用上尖头下平头铆接。

以下举例对实施方式进行具体说明。

上压环9为厚度为1.0毫米-1.5毫米，型号为SUS304的不锈钢材质，十字形极柱10为纯铝，密封胶11为具有热熔性、防电解液腐蚀的可溶性聚四氟乙烯，圆形盖板的内孔122内的密封胶厚为0.35毫米，注圆形盖板12两侧密封胶厚度均为0.45毫米，极耳压环14采用纯铝，正极耳4采用纯铝，负极耳5采用软镍，圆柱型壳体1采用SUS304不锈钢，绝缘底膜6采用厚度为0.1毫米聚四氟乙烯材料。

将《一种圆柱电池电容器》的圆柱电池电容器按照上述条件制成后，与采用传统的圆柱电池电容器进行性能对比。

实施例1

测试条件：将圆柱电池电容器分别充电后，在温度为85℃、相对湿度为80％的条件下存放30天。

结论：《一种圆柱电池电容器》的圆柱电池电容器在高温、高湿度的环境下，密封性优于传统方式的圆柱电池电容器。

实施例2

测试条件：将圆柱电池电容器分别充电后，置于模拟车载振动的环境。

结论：《一种圆柱电池电容器》的圆柱电池电容器在车载振动环境下，密封性优于传统方式的圆柱电池电容器。

实施例3

测试条件：将圆柱电池电容器分别充电后，与普通的锂离子电池并联成电池组，该电池组分别在-30℃、23℃、60℃、70℃、80℃的恒定温度下各储存30天（模拟智能水表、智能气表存在的环境）。

结论：《一种圆柱电池电容器》的圆柱电池电容器在低温以及温差幅度大环境下，密封性优于传统方式的圆柱电池电容器。

结合实施例得出，该发明提供的圆柱电池电容器提高了密封性，而且能满足车载系统、智能气表、智能水表领域对密封性的要求。