（1）如何有效减少窑头段的水平温差和上下温差；

（2）如何防止窑头段升温太急促。

对升温太缓慢具体处理方法如下：

（1）在窑头段约15M左右的区域，多增设1~3排的排烟（湿）管口，把第一、二排的排烟（湿）支管的闸门开大（靠窑两边的支闸应开得更大一些为宜）。

（2）把前温区前的1~2级的挡火板升高（两侧的两块挡火板升高应多一些）。

（3）提高前温区的温度，即提高烟气温度。

（4）加大助燃风，使流向窑头的热烟气量增加，既提高前段温度，又可减少温差。

（5）在预热带阶段，每排砖的间隔疏密应合理（1~2CM为宜），这样使烟气流动均衡。

（6）必要时，可向窑头方向增开一些烧嘴。

（7）必要时，适当加大排烟（湿）风机的总风量。

上述的各种方法，在通常的情况下，均可以提高窑头的温度（在2M处可以达300'C以上）减少截面的温差（尤其是水平温差）这对二次干燥是有利的。但是，必须注意是否适度，否则，有时会造成升温太过急促，窑头温度太高而引起坯裂。有些坯料的特殊性质，反而要求窑头段温度较低（在2M处为100'C多一些）升温要相当缓慢，处理的方法与上述正好相反。

由于坯裂的问题比较复杂，各种原因交织在一起，互相影响，互相掩盖，不容易分别是哪种类型的坯裂，往往错判，处理方法亦随之走入误区，走错方向。事倍功半，难以解决。

因此，在出现坯裂的时候，我们必须特别注意仔细的了解、分析，透过现象查根源，具体情况、具体分析，不同类型的坯裂，采用不同的方法处理，有时还要有突破现有经验的束缚，通过对比分析，形成新的判断，大胆使用新的方法，才能把问题解决。

对于同一类型的坯裂，还要准确地及时地判断是高温时裂还是低温时裂，这样，才能合理地把握干燥过程的温度控制，湿度控制，压力控制及热气流的控制，才能真正有效地克服坯体裂纹的产生。

对于经过干燥器干燥出来的砖坯，必须建立起一套检查含水率的制度。注意检测一排砖中各块砖的汗水率的差别；注意检测一块砖各个边角及中心的含水率的差别。这样将大大有利于实现准确的判断，大大提高解决坯裂的效率。

注浆成型的基本要求条件

注浆成型是基于能流动的泥浆和能吸水的模型来进行成型的。为了使成型顺利进行并获得高质量的坯体，必须对注浆成型所用泥浆的性能有所要求，其基本要求如下：

① 流动性要好。即粘度要小，在使用时能保证泥浆在管道中流动和容易流到模型的各部位。良好的泥浆应该象乳酪一样，流出时成一根连绵不断的细线。

② 稳定性要好，泥浆中不会沉淀出任何组分，泥浆各部分能箕保持组成一致，使成型后坯体的各部分组成均匀。

③ 具有适当的触变性。泥浆经过一定时间后的粘度变化不宜过大，这样泥浆就便于输送和储存，同时，又要求脱模后的坯体不至于受到轻微振动而软塌。

④ 含水量要少。在保证流动性的条件下，尽可能地减少泥浆的含水量，这样可以减少成型的时间，增加坯体强度，降低干燥收缩。

⑤ 滤过性要好。即泥浆中水分能顺利地通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收。

⑥ 形成坯体要有足够的强度。

⑦ 成型后坯体脱模容易。

⑧ 不含气泡。