• 实施例1

如附图1所示，多种类物料桶全自动灌装系统，包括机体18、控制器16和处理器17，机体18上设置有两组滑动机构4，滑动机构4上设置有灌装机构12，通过滑动机构将灌装机构12移动到物料桶3的上方，灌装机构12上设置有自动更换机构，两组滑动机构4之间的机体18上设置有两个视觉传感器15，视觉传感器15位于机体18的上端，通过视觉传感器15来识别物料桶3的桶口位置和数量，视觉传感器15与控制器16和处理器17连接。机体18的下部设置有输送机构1，输送机构1上设置有称重计量机构7、复检计量机构8和声光指示器9，通过称重计量机构7实时监测物料桶3的灌装重量，通过复检计量机构8复检灌装完毕后的物料桶3的重量，输送机构1设置有托盘2，托盘2上放置物料桶3，物料桶3通过托盘2运载，相邻托盘2之间的距离等于两个视觉传感器15之间的距离。

当物料桶3的重量不达标时，声光指示器9可发出如红光闪烁或鸣笛声等方式通知用户，及时进行手动补给，当然，复检计量机构8的复检数据会反馈到处理器17，当出现多个物料桶3不达标时，处理器17会自动调整灌装液态物料的重量，调整的幅度或方式由操作人员提前进行设定，这样就可以实现全自动纠错，大大提高灌装的达标率。该发明的灌装系统采用隔爆、本安、胶封等复合防爆技术，达到IIBT5的防爆等级。称重计量机构7、复检计量机构8、灌装机构12、滑动机构4和自动更换机构分别与控制器16和处理器17连接。

如附图1和附图2所示，滑动机构4包括两根纵梁19、横向步进电机28和纵向步进电机29，两根纵梁19之间设置有横梁24，其中一根纵梁19上设置有支撑板21，另外一根纵梁19上设置有电机板31，横梁24的一端与支撑板21连接，横梁24的另一端与电机板31连接，所述横梁24上设置有支撑灌装机构12的滑动托板20，滑动托板20与横向步进电机28传动连接，电机板31与纵向步进电机29传动连接，支撑板21和电机板31通过滚轮22与纵梁19连接，滑动托板20通过滚轮22与横梁24连接，横梁24处设置有第一光电传感器23和第二光电传感器26，纵梁19位置处设置有第三光电传感器33，横向步进电机28和纵向步进电机29与处理器17连接，通过处理器17控制纵向步进电机29和横向步进电机28的运行，实现了灌装机构12在纵向、横向两个方向的运动，从而控制滑动托板20上的灌装机构12到达桶口上方准确的位置。

第一光电传感器23、第二光电传感器26和第三光电传感器33与控制器16和处理器17连接。支撑板21上和横向步进电机28上分别设置有横向传动轮27，横向传动轮27上设置有横向传动带25，纵梁19和纵向步进电机29上分别设置有纵向传动轮30，纵向传动轮30上设置有纵向传动带32。如附图1、附图3和附图7所示，灌装机构12包括充料系统6、储料桶10和两个第五光电传感器47，第五光电传感器47与控制器16和处理器17连接，充料系统6通过供料管11与储料桶10连接，供料管11上设置有供料阀13和控量阀14，充料量由控制器16根据设定值，通过控量阀14进行控制。

每种物料与一个充料系统6连通，储料桶10优选设置在灌装机构12的上方，这样可直接利用重力势能将液态物料灌装到物料桶3中，而不需要再另外添加如水泵之类的设备。如附图1和附图3所示，充料系统6包括与供料管11连接的充料导管49，充料导管49通过连接法兰35与供料管11连接，充料导管49的上部设置有防滴漏气缸34，充料导管49的下部设置有可转动的防滴漏盖37，防滴漏盖37上设置有凹槽36，充料导管49上设置有补给管39，防滴漏气缸34与处理器17连接。

通过补给管39可以手动添加液态物料，补给管39与充料导管49连通，储料桶10内的液态物料不足或者充料系统6出现漏液问题等情况，可以采用手动方式通过补给管39直接往物料桶3中补给。防滴漏盖37与固定架38铰接，固定架38与充料系统6连接，防滴漏盖37的形状为L型，当需要灌装液态物料时，防滴漏气缸34将所述充料导管49插入物料桶3的桶口内。

如附图4所示，为防滴漏盖37在充料导管49未开始插入物料桶3的状态，由于防滴漏盖37具有凹槽36结构，因此，充料导管49内滴漏下的液态物料均可直接落入到防滴漏盖37的凹槽36内，而不致于会滴落到其他地方。

如图5所示，当充料导管49开始插入物料桶3的时候，由于防滴漏盖37的形状为L型，充料导管49压下防滴漏盖37的下端，杠杆原理作用下，防滴漏盖37会向右方摆动，直至防滴漏盖37的下端完全从充料导管49下方脱离，同时，由于此时凹槽36向下，所以上一次滴漏的液态物料可再次沿着充料导管49落入到物料桶3内。该发明中防滴漏盖37的设计，仅利用简单的原理，就可以实现灌装工艺中的滴漏问题，而且完全不需要其他的耗能设备来运作，当充料导管49回归到原来状态时，防滴漏盖37的下端又会由于重力的作用下，向左复位，自动实现防滴漏的效果。

如附图1和附图6所示，机体18上设置有支撑充料系统6的存储机构5。存储机构5包括存储支架43，存储支架43与机体18固定连接，存储支架43上设置有两个存储位，每个存储位处设置有一个第四光电传感器42，第四光电传感器42与控制器16和处理器17连接，每个存储位设置有一套充料系统6。可以根据需要增加或者减少存储位的数量，第四光电传感器42对充料系统6进行检测。

如附图6和附图7所示，自动更换机构包括夹紧机构48，限位机构44、连接板40和安装板46，连接板40与充料系统6连接，安装板46上设置有两个圆柱销45，连接板40上设置有与圆柱销45相配合的圆柱销孔41，夹紧机构48与安装板46连接，限位机构44位于灌装机构12的上部。

当自动更换机构成功拾取充料系统6后，第四光电传感器42向处理器17和控制器16发送信号，允许灌装机构12进行下一步动作。两个第五光电传感器47检测安装板46的位置。通过第三光电传感器33，检测安装板46设置的两个圆柱销45正对连接板40设置的两个圆柱销孔41后滑动机构4沿纵向最佳位置，通过第一光电传感器23和第二光电传感器26，检测安装板46设置的两个圆柱销45正对连接板40设置的两个圆柱销孔41后滑动机构4沿横向最佳位置，安装板46由位于下部的第五光电传感器47处向上移动到位于上部的第五光电传感器47处的过程中，圆柱销45插入到连接板40设置的两个圆柱销孔41内，第四光电传感器42始终能够检测到连接板40的特定位置，并向处理器17和控制器16发送信号，在安装板46继续向上运动的过程中，第四光电传感器42的检测信号消失，自动更换机构成功拾取预定充料系统6。安装板46移动到上部后，限位机构44与充料系统6上预定位置紧贴在一起，并且限位机构44保持预定的预压力，夹紧机构48夹紧连接板40，即可夹紧所述充料系统6，完成料枪的更换。

该发明中，由于设置了托盘2，从而可以在托盘上放置多种不同的物料桶3，在该实施例中，只针对1000升的IBC集装桶和200升的圆桶这二种物料桶3进行阐述，因为四个200升的圆桶与一个IBC集装桶的大小相仿，可使用同一种大小的托盘2，当输送机构1将托盘2移送到视觉传感器15下方时，停止移送，等待视觉传感器15开启，视觉传感器15可通过一次成像，从而识别出指定位置托盘上物物料桶的桶口位置和数量，当桶口为四个时，就通过处理器17识别出为200升的圆桶，当桶口为一个时，则为IBC集装桶；根据视觉传感器15识别出来的物料桶类型，处理器17相应调整灌装的液态物料重量的预定值。处理器17根据视觉传感器15获取的桶口位置，通过滑动机构4将灌装机构12移动到桶口的上方，从而进行充料。以四个200升的圆桶为例，灌装机构12会依序在每个桶口灌装入等量的液态物料，当称重计量机构7实时监测到物料桶3的重量达到所述预定值时，称重计量机构7将实时监测数据反馈到处理器17，处理器17从而向灌装机构12发出停止灌装的指令。

该发明的优选的方案是设置两套存储机构5，每套存储机构5分别存储两套充料系统6、两种物料，每种物料对应两套充料系统6，两套灌装机构12、两套对应的滑动机构4、两个视觉传感器15，托盘2之间的间隔为所述两个视觉传感器15之间的间隔，这样就可以同时对两个托盘2上的物料桶3进行灌装，即可实现一次性对8个200升的圆桶或二个1000升的IBC集装桶进行灌装，且可实现同时灌装两种物料，输送机构1将二个托盘2移送到对应的视觉传感器15下方后进行灌装，灌装完毕后，再对下二个托盘2上的物料桶3进行灌装，比起传统的灌装系统，效率提高了好几倍。

• 实施例2

一种多种类物料桶全自动灌装系统的灌装方法，该灌装方法包括以下步骤：根据所灌物料信息，滑动机构4将所述自动更换机构移动到存储机构5预定位置，自动拾取或更换充料系统6；滑动机构4回到预定初始位置；将物料空桶放到输送机构1上，输送机构1将空桶移动到视觉传感器15的下方；视觉传感器15识别桶口位置与数量，根据视觉传感器15识别的结果处理器17设定灌装物料的重量值；滑动机构4将灌装机构12移动到桶口上方，灌装物料，称重计量机构7实时监测灌装重量并将重量值反馈给处理器17；当灌装重量达到预定值时，处理器17向灌装机构12发出停止指令，灌装机构12停止灌装；输送机构1将灌装后的物料桶3移送到复检计量机构8，对灌装后的物料桶3的重量进行复检，将复检数据反馈到处理器17；当物料桶3灌装后的重量不达标时，处理器17提示用户进行补给，重量达标时，灌装完毕，输送机构1将物料桶3移动到预定位置。