复合铸钢支承辊的差温热处理开始于20世纪60年代的欧美 ，之后中国的一些轧辊生产厂家开始采用这一技术.但是，由于受技术装备的限制以及工艺技术不成熟，大多厂家仅仅是采用台车式热处理炉或井式炉进行较快速度的升温，短时间保温，以达到轧辊内外温度存在一定的差别；事实上，此种热处理方法远远不能达到差温热处理的效果。与整体加热淬火相比，该工艺可减小淬火开裂的危险性，节约能源，并可显著提高轧辊的表面硬度、耐磨性和高抗剥落性能，而轧辊芯部又具有高抗断裂性能等良好的综合性能，从而提高轧辊质量和延长使用寿命。2002年，一重集团通过对其差温热处理炉进行改造，基本上实现了锻钢支承辊的差温热处理。2003年，邢台机械轧辊集团有限公司差温热处理炉上马，为复合铸钢支承辊实现完全的差温热处理创造了条件。复合铸钢支承辊生产初期，外层为Cr2材质，通常采用整体加热淬火工艺方法;然而，这一方法工艺周期长，生产效率低，能源消耗大，生产的轧辊残余应力大，难以适应合金含量高、技术要求高的复合支承辊的热处理生产，易造成轧辊断裂等轧辊使用事故发生。对于合金含量高的Cr3~Cr5系列复合铸钢支承辊，差温热处理方法的优势更为明显。大型轧辊由于体积大、工序多、周期长，对产品质量要求较高，如何制订合理的热处理工艺在生产中显得非常重要。通过实验去摸索则代价太高且周期过长，而计算机模拟具有快速、成本低的特点，因此利用计算机模拟大型轧辊的热处理过程具有极大优势。