第1章常见热处理缺陷的类型及分析方法1

11热处理常见的缺陷类型2

111热处理裂纹5

112热处理变形6

113热处理性能不合格7

12缺陷分析的步骤和方法7

13热处理缺陷的对策13

第2章钢在加热过程中产生的缺陷及其对策16

21氧化与脱碳16

211氧化和脱碳的机理16

212零件加热常用介质的作用和防止氧化与脱碳的措施23

213其他影响零件氧化和脱碳的因素57

214钢铁零件的表面腐蚀61

215零件表面氧化和脱碳的后续处理62

22过热和过烧62

221过热62

222过烧67

223防止零件过热和过烧的措施68

23氧化和脱碳实例分析69

231钢板弹簧的氧化和脱碳69

232螺栓的表面脱碳71

233汽车连杆的脱碳74

234热锻40Cr连杆螺栓的局部过烧断裂75

235气门杆部氧化脱碳对其寿命的影响76

23620钢冷挤压挺杆球窝处脱碳分析77

23765Mn钢制木工锯条的脱碳分析77

238抽油杆的热处理脱碳分析与改进措施79

239针阀体热处理锈蚀分析81

第3章淬火过程中产生的缺陷及其对策83

31概述83

32淬火应力分析88

321热应力89

322组织应力90

33淬火裂纹93

331淬火裂纹的特征93

332淬火开裂原因和形式94

333淬火裂纹的一般特点100

334影响零件开裂的因素和防止措施102

335其他裂纹121

336导致淬火零件裂纹的淬后加工131

34淬火变形132

341热处理变形的机理132

342影响工件变形的因素135

343零件热处理变形的规律153

344减小变形的热处理工艺的选择158

345其他防止零件变形的方法159

346工件热处理变形的校直方法160

35淬火后硬度不均匀、硬度不够182

351淬火后的硬度不均匀182

352淬火后硬度不足184

36工具钢的淬火缺陷187

361碳素工具钢和合金工具钢常见热处理质量缺陷188

362高合金钢和高速工具钢常见热处理质量缺陷194

363工具钢热处理时的基本思路213

37实例分析217

371圆板牙的热处理及变形的控制217

37265Mn金刚石圆锯片基体的热处理和变形的控制221

373高速钢拉刀热处理变形的控制223

374塞规淬火裂纹及其控制227

375柴油机摆臂轴淬火剥落裂纹和防止措施228

376接柄丝锥裂纹分析与防止措施229

377高速钢制无心磨床支片变形的控制231

378气门锻模型腔部分腐蚀原因分析与措施232

379奥氏体钢气门固溶表面烧蚀分析233

3710高速钢产生萘状断口原因分析与措施235

3711Cr12MoV钢搓丝板的淬火裂纹分析237

371245钢柴油机顶杆座淬火裂纹分析238

371345钢零件淬裂分析239

3714汽车半轴淬火开裂分析242

3715T7A绞肉机孔板淬火开裂分析243

371635CrMo钢螺栓淬火裂纹缺陷分析与防止措施244

371742CrMo钢高强度螺母裂纹分析246

371860Su2MnA钢汽车悬架横向稳定杆的变形分析248

371950CrV钢纺织机钢针变形的控制249

3720大型弹簧片淬火开裂分析251

3721钢领热处理变形分析254

3722T8A医用超薄锯片淬火变形分析255

3723高速钢锯片铣刀的热处理变形与开裂分析256

3724杆状零件的热处理变形分析259

第4章淬火钢在回火过程中产生的缺陷及其对策263

41硬度不足263

411加热温度和保温时间的影响263

412回火温度的影响264

413冷却速度、冷却介质以及化学成分的影响265

414零件表面脱碳266

42硬度偏高266

43回火裂纹268

44回火脆性269

45实例分析272

451M56高速钢丝锥热处理回火硬度不足272

452高速钢滚刀产生的回火裂纹272

4539Cr18Mo2V钢气门回火后水冷调直断裂分析与控制273

454GCr15SiMn钢制高压阀体开裂分析与控制274

455ML22CrMnB低碳合金钢制冷镦高强度螺栓裂纹分析与控制 275

第5章表面淬火缺陷及其对策277

51高频和中频淬火缺陷278

511感应淬火的意义和作用278

512感应加热表面质量的检查280

513常见的高频和中频表面淬火缺陷282

514提高高频和中频淬火件性能的措施和要求294

52火焰加热表面淬火缺陷295

521火焰加热表面淬火的意义和应用 295

522火焰加热表面淬火常见缺陷和防止措施296

523影响火焰淬火表面质量的因素300

53电接触加热表面淬火缺陷 301

54激光表面淬火缺陷303

541激光加热表面淬火的原理和特点303

542激光表面淬火的应用304

55实例分析304

551齿轮的表面淬火开裂304

55260钢轴的高频淬火出现螺旋状软带306

553感应淬火时孔洞的边缘出现淬火裂纹307

554内燃机气门杆部高频淬火烧伤和晶粒度超标原因分析308

555汽车半轴花键淬火裂纹310

556机床活塞超音频感应加热淬火开裂分析312

557汽车转向节中频淬火开裂313

55835CrMo钢制驱动桥半轴中频加热淬火断裂316

559凸轮轴中频感应淬火桃尖开裂317

55104Cr5WMoSiV钢大圆弧剪刃激光淬火表面剥落319

5511冷激铸铁挺杆高频淬火开裂320

第6章气体渗碳热处理缺陷及其对策321

61气体渗碳及其热处理322

611气体渗碳的作用322

612气体渗碳后的热处理323

62渗碳零件的加工工艺路线分析329

63气体渗碳后常见的热处理缺陷和预防措施331

631渗碳热处理零件的变形338

632渗碳热处理零件裂纹的形成及防止措施345

64零件渗碳后的机械加工348

65实例分析349

651渗碳齿轮的磨削裂纹349

652齿轮的渗碳淬火畸变350

653大型渗碳齿轮热处理畸变352

654渗碳导轨淬火变形353

655渗碳轴螺纹淬火崩牙355

656凿岩机钎尾渗碳淬火开裂356

65727SiMnMoA钢针阀体渗碳淬火开裂357

658细长轴零件渗碳淬火开裂358

659滚珠丝杠渗碳淬火变形360

6510汽车后桥主动锥齿轮热处理裂纹分析361

第7章气体碳氮共渗热处理缺陷及其对策363

71碳氮共渗热处理363

72碳氮共渗热处理的缺陷及防止措施364

73实例分析369

731汽车变速箱齿轮碳氮共渗“黑色组织”缺陷369

73220CrMnTi钢制碳氮共渗主动锥齿轮断裂371

73320C钢细长轴碳氮共渗变形分析373

734曲轴离子碳氮共渗表面白斑缺陷374

735驱动齿轮的碳氮共渗后热处理变形分析375

第8章渗氮热处理缺陷及其对策377

81渗氮零件的技术要求379

82渗氮工艺特点383

83渗氮用材及其加工工艺路线分析390

84零件渗氮的缺陷和防止措施391

85实例分析396

8516Cr13钢制活塞环渗氮变形396

85240Cr钢制薄片齿轮渗氮变形398

第9章氮碳共渗热处理缺陷及其对策400

91气体氮碳共渗热处理工艺特点402

92盐浴氮碳共渗热处理工艺特点405

93氮碳共渗用材及其加工工艺路线分析409

94氮碳共渗缺陷及防止措施411

95实例分析415

951气门液体软氮化后表面腐蚀和粗糙度超差415

952Cr12W钢制挺杆氮碳共渗后开裂421

953套筒形零件氮碳共渗变形分析与措施422

954气门锻模非正常开裂缺陷分析及防止措施424

955凿岩机活塞气体氮碳共渗畸变超差426

参考文献 2100433B