1 直流电弧炉优化控制模型

1.1 弧流优化控制模型

弧流控制模型是在常规PID控制的基础上，增加了弧流预报和增益自适应功能，即依据所检测到的弧流、弧压信号及吹氧、喷碳量等参数，预报下一时刻的实际弧流。根据预报弧流确定下一时刻的PID控制参数值，以达到弧流实时动态控制、实现提高弧流稳定性的目的。考虑到实际中存在许多不能被检测到的复杂因素以及冶炼不同阶段的不同炉况特点，弧流预报模型中采用神经元网络技术，以求取得控制的最佳效果。

1.2 弧压优化控制（电极升降控制）模型

弧压即弧长由电极调节系统来保持恒定，通过阀放大器、比或伺服阀、液压缸来实现。

系统采用的电极升降控制模型，根据冶炼炉况和冶炼的不同阶段，调整 控制器增益，使得前期的动态特性和后期的调节精度得到兼顾。同时，要根据设定、输出与检测反馈信号之间的差值、时滞和时间变化率等中间变量的分析，确定执行机构、炉况、料况的影响，进行前馈，用以改善控制品质。

相对于弧流控制而言，弧压（弧长）控制（电极升降系统）的响应时间要慢得多。而且在直流电炉的不同冶炼阶段，影响弧压（弧长）稳定的因素也不相同，所以在设计极升降系统，即弧压、弧长控制时，需要依据冶炼所处的不同阶段，动态调整控制参数，以求取得电极控制的最佳性能。

1.3 功率优化设定模型

功率优化设定模型可归结为态地选择合理的决策变量（弧压和弧流），在满足一定约束条件下，使得输入至EAF内的功率满足工艺要求。

对于直流电弧言，弧流由晶闸管的触发角控制，其控制灵敏度很高，响应快；而弧压（或弧长）是由电极升降系统控制的，其控制灵敏度低，响应慢。也就是说，弧流与弧压是分别进行控制的，且各自可调整的范围宽，不像交流电弧炉，其弧流与弧压的调节是相互制约的，即存在所谓的功率圆的限制。

2 应用结果简要分析

通过对优化控制模型的在线调试，收集模型投入前后的系统数据，并对数据分析处理，对模型投运实际效果做了对比与分析。

2.1 弧流统计数据对比与分析

2.2功率统计数据对比与分析

该模型可依据不同的冶炼阶段及不同的冶炼特性动态设定弧流和弧压，提高电能输入的较率及提高热效率，从而达到减少电能消耗、缩短通电时间等目的。由于影响功率设定的因素非常多，而且其中一些重要的因素很难进行定量化，因此功率优化模型的效果不如弧流控制优化模型的效果大。功率优化模型应综合考虑以下因素：（1）视在功率小于变压器许用容量；（2）工作弧流不超过变压器的许用弧流；（3）电弧弧长控制；（4）较高的用电效率和热效率；（5）冶炼钢种；（6）泡沫渣、吹氧强度；（7）耐材指数；（8）冶炼工艺和生产节奏对出钢温度和冶炼时间的要求等等。2100433B