人工火焰清理，是人工使用火焰枪清理原料表面缺陷的操作方法。
对于一些导热性较差的合金钢及高碳钢，一般不适于采用火焰清理方法。因为这些钢，由于导热性差，火焰清理时，钢表面与中心温度差很大，易产生裂纹。某些经过试验可用火焰清理的高碳钢，在清理前应进行预热或者在初轧机轧制后，未完全冷却前，利用原料余热状态进行清理（即抢温清理）。按照不同的钢种可采用不同的清理条件，见下图：
火焰清理前应对原料进行检查，须火焰清理的部位，应划出标记和范围，以便按此清理。点火前，应检查火焰枪，氧气、煤气管路系统确认畅通后方可点火。点火时要用明火点火。
火焰清理包括两个主要过程：加热金属和熔化烧除。先将易燃混合气体通过火焰枪喷嘴喷在原料有缺陷的部位，使钢加热到900~1000℃， 然后在火焰枪喷嘴中心通以氧气， 使铁氧化并使部分金属熔化，靠氧气压力将熔渣吹除。开始时靠预热火焰对钢的加热是慢的。在达到熔化温度以前金属的加热速度，对提高表面清理的生产率有很大的影响。为了提高加热速度，可在预热火焰中，插入直径为4~6毫米的低碳铁条，由于铁条很快熔化，熔融的金属滴在钢坯表面上并被氧化，使原料缺陷处的金属加热迅速了。由于预热火焰加热低碳铁条比加热缺陷部位本身的速度大大加快了，因而大大地提高火焰枪的清理能力。因铁条加速加热，也会使打火时造成的打火坑较小，提高了清理质量。
开始加热时火焰枪喷嘴角度为70°~80° （与金属表面之夹角），使火焰热力集中，当金属开始达到熔化温度及开始清理时，为避免产生较大的打火坑，火焰枪角度应改为25°~30°并通以氧气进行清理。
为使经火焰清理而形成的凹坑在轧后不产生结疤等缺陷，要求其宽度应是深度的五倍或六倍。在原料宽面上的缺陷小于2毫米宽，窄面上的缺陷小于10毫米宽可不予清理。原料火焰清理凹坑的长度方向应垂直于它的轧制方向。火焰清理深度与清理角度、喷嘴移动速度及氧气压力大小有关。角度大移动慢时，则清理深度较深；清理角度小移动快时，则清理深度较浅。
为了避免熔渣粘结在原料上而在轧制后产生缺陷，应将清理后的熔渣铲除。为使溶渣易于去除，火焰清理时，其喷嘴角度不要过大。喷嘴角度小，向前移动快时，由于熔渣不散向两侧而易去除。足够的氧气压力和氧气量也使熔渣易于去除。避免较深的打火坑，对去除熔渣也有利。较深缺陷分多遍清理，每次皆去除部分熔渣，也是可行的。当缺陷较深时，经清理后去除熔渣，仍发现有缺陷时，应进行第二遍乃至第三遍清理，直至缺陷全部烧除为止。为保证轧成一定尺寸规格的钢板及加热炉装料时顺行，要求火焰清理深度是：单面不超过原料厚度的20%；双面总深度不超过厚度的25%。长时间中断清理时， 火焰枪应闭火后放置。应注意防止氧气、煤气管路系统的着火事故。
应用瓶装氧气时，应有氧气瓶的专门贮藏地点。用完的氧气瓶应带上安全帽，并留有剩余压力。用乙炔做清理用燃料时，乙炔罐要放置在离火源较远的地方，并应有防冻防火设施，当发现冻结寸应用蒸气处理。
