连铸坯的缺陷主要有：(1)表面缺陷，如振动痕迹、表面裂纹、表面夹渣、气孔和气泡、表面增碳和偏析、凹坑和重皮、切割端面缺陷等;(2)内部缺陷，如内部裂纹、偏析条纹、断面裂纹和中心星状裂纹、中心疏松、中心偏析、非金属夹杂物等;(3)形状缺陷，如鼓肚与菱变等。其中对连铸坯热装影响最大的是表面裂纹缺陷。在传统工艺中，为清除铸坯表面缺陷，可在铸坯精整区进行热清理。而在连铸坯热装轧制工艺中，为保证铸坯入炉温度，无法对铸坯表面进行热清理。

实现无缺陷连铸坯生产的关键是冶炼和连铸工艺的改进。为防止连铸坯裂纹的产生，从根本上说就是要尽可能增加钢的抗裂性，避免或减缓各种内应力和外应力，消除可能造成应力集中的薄弱部位。为此，应采取的主要技术措施有：(1)适当调整钢种成分，严格控制S、P、O、N等杂质含量;(2)采用炉外精炼及真空处理技术，进行脱气除硫，提高钢水纯净度;(3)采用全程保护浇注，以保证钢的纯净度，并稳定控制结晶器内液面波动，以利于增加坯壳的厚度和均匀性，减少表面裂纹和夹渣的形成;(4)增大中间罐容量和钢液深度，设置挡渣墙，促进夹杂上浮排除。调整钢液温度，实现低过热度浇注，并采用连铸电磁搅拌技术以扩大等轴晶带，减小中心疏松和偏析;(5)改善连铸二冷制度，采用气—水喷雾冷却，实行弱冷、均冷的二冷工艺，并提高矫直温度以抑制氮化物析出，以防止裂纹缺陷的产生等;(6)提高连铸设备的对弧精度、加强坯壳支托(如二冷辊分段配置、细辊密排等)，采用压缩铸造、轻压下和多点矫直等技术，以减小和分散各种变形应力，防止裂纹产生。

随着炼钢和连铸技术的不断进步，大部分的普通碳素钢连铸坯已基本达到无缺陷的要求。但对某些要求较高的特殊钢连铸坯，还应在切断之后进行热检测和热清理。例如，可用各种探测仪检测出铸坯缺陷性质，以联动火焰清理对缺陷进行热清理，同时反馈了解产生缺陷的工艺因素，并及时修正。各国钢厂使用的热检测方法中，表面质量检测主要采用光学法、感应加热法和涡流法，而内部缺陷的检测则主要采用超声波和电磁超声波方法。