如图2所示为该实施例的燃烧器10的俯视图，该实施例的燃烧器10包括多个分火器100以及贯穿多个分火器100的冷水管200，多个分火器100沿分火器100的宽度方向并排分布，冷水管200为U型管，包括进水管210和出水管220，以在燃烧器10的同一侧进排水，优选地，冷水管200为一体成型。
如图3所示为其中一个分火器100的主视图，该实施例的分火器100包括3个引射管110以及2个通孔（进水管通孔131和出水管通孔132），其中，冷水管200的两端分别从对应的通孔穿过，即进水管通孔131用于供进水管210穿过，并与进水管210紧密接触，出水管通孔132用于供出水管220穿过，并与出水管220紧密接触。
如图4所示，为相邻两个分火器103和104的左视图，请结合参阅图2和图3，该实施例中，分火器100可以由第一壳体100A扣合第二壳体100B形成，即引射管100的气体通道由第一壳体100A和第二壳体100B围成，进水管通孔131和出水管通孔132贯穿第一壳体100A和第二壳体100B。分火器100还包括顶板120，盖合于3个引射管110的上方，并开设有多个火孔121。
参阅图3和图4，每个引射管110按照气体流向依次设置引射段110A和出气段110B，其中，引射段110A具有入口端113、喉部114和出口端115，引射管110从入口端113垂直向上引射气体，经由喉部114和出气段110B，然后从火孔121排出后由点火器160点燃形成火焰。为了避免气流的喷力过大而导致的火焰太高，引射管110的出气段110B的端面向两侧倾斜以形成导流斜面（包括向左侧倾斜的第一导流斜面111A和向右侧倾斜的第二导流斜面111B）。
喉部114设置于引射段110A的最小截面处，即气体在喉部114处具有最小的通过面积。喉部114允许气体通过的最大宽度为D1，例如，当喉部114的截面形状为圆形时，最大宽度D1即为喉部114的直径；当喉部114的截面形状为矩形时，最大宽度D1即为喉部114的最长对角线。
降低喉部114的最大宽度D1可以减小分火器100的尺寸，增加引射段110A的长度H1以及喉部114的最大宽度D1可以降低能量损失系数，进而提高引射系数，并使燃气和空气的混合更均匀。实验表明，当H1＝6D1时，燃烧器引射的能量损失系数约为2.2；当H1＝8D1时，燃烧器引射的能量损失系数约为1.8；当8.5D1≤H1≤9.5D1时，燃烧器引射的能量损失系数约为1.5。降低能量损失系数有利于提高引射系数，当引射系数提高，实际燃烧产物的体积就会增大，从而导致燃烧温度急剧下降，进而可以减少热力型氧化反应，以降低氮氧化物的排放（热力型氧化反应是指空气中的氮气与氧气在高温下发生氧化发应而生成氮氧化物，实验证明，随着反应温度升高，氧化反应速率按指数规律增加）。
优选地，引射段110A包括预混段110A1和扩压段110A2，引射管110在预混段110A1具有相同的截面形状，预混段110A1的长度为H11，其中，2D1≤H11≤3D1；扩压段110A2沿气体流动方向逐渐偏离引射管110的中心轴，扩压段110A2的长度为H12，其中，3.5D1≤H12≤4.5D1。
进一步地，出气段110B的长度H2≤30％H1，以减小分火器100的尺寸。
优选地，11毫米≤D1≤14毫米，进而每个分火器100在喉部114所形成的气体通道的截面积为33毫米2～42毫米2，因此，增加引射管的数量有利于减小喉部114的最大宽度，以减小分火器100的尺寸。需要说明的是，该实施例中，引射管110可以是3个，也可以是大于3个，引射管110的数量增多可以提高引射系数，进而可以增加引射气体的量。
进一步地，入口端113的最大宽度D2大于等于出口端115的最大宽度D3，优选地，D2＝D3，并且入口端113的中心向出口端115内凹以形成弧形截面113A，如图3所示，这种大圆角设计的入口端113可以使气体流动更顺畅，并增加通过燃气引射空气的量，优选地，D2≥18毫米。
如图3和图4所示，引射管110还具有分流器112，包括第一壳体100A向引射管110的腔体凹陷而形成的第一凹部112A以及第二壳体100B向引射管110的腔体凹陷形成的第二凹部112B。分流器112用于分流气体，即使一部分气体受分流器112的阻力影响，向引射管110的两侧分流，从与引射管110的两侧相对应的火孔121喷出，然后燃烧形成火焰；而另一部分气体由第一凹部112A和第二凹部112B之间的气体通道垂直向上，从与引射管110的中心相对应的火孔121喷出，然后燃烧形成火焰。
分流器112的顶角部112C的角度α优选为45°至85°，即顶角部112C用于使气体向其两侧分流的分流角度优选为45°至85°，以降低气体流动的阻力。
图5和图6分别示出了燃烧器10的主视图和爆炸图，即多个分火器100组合在一起时的视图，该实施例中，燃烧器10还包括分气装置300，设置于各引射管110的下方，分气装置300内限定有燃气通道，通过多个喷嘴310与引射管110连通。在燃烧器10工作时，与阀门连接件320连接的燃气阀门打开，燃气通过喷嘴310进入引射管110，喷嘴310的直径D0小于喉部114的最大宽度D1，优选地，D1＝2D0，以引射更多的气体进入引射管110，提高引射系数，减少氮氧化物的产生。
优选地，该实施例中，进水管通孔131和出水管通孔132分别位于相邻两个引射管110之间，进水管通孔131和出水管通孔132的顶部优选设置在同一水平面，进水管通孔131的顶部E1应高于分流器112的底部E2，以使冷水管200的位置接近顶板120，进而提升冷却效率，减少氮氧化物的产生。
该实施例中，燃烧器10是直立式结构，燃气从喷嘴310喷出后，气流方向也是垂直的，燃气和空气在引射管110中混合后再在火孔121被点燃，大圆角的入口端113可以引射更多的气体量，而减小喉部114的直径，增长引射段110A的长度可以在减小分火器100的尺寸的前提下使气体混合更加均匀。而至少3个引射管的设计，不仅可以增加引射气体的量，还可以使对应的喷嘴310的数量增多，进一步提高引射系数，减少氮氧化物的产生。实验表明，采用该实施例的这种流道设计可以将氮氧化物的排放量从80ppm（每立方厘米的粒子数）降低到20ppm。
进一步地，分火器100还包括设置于引射管110外部的间距定位机构150，每一个间距定位机构150包括对称设置的第一凸部151和第二凸部152，其中，第一凸部151是由第一壳体100A向引射管110的外部凸起而形成，第二凸部152是由第二壳体100B向引射管110的外部凸起而形成。
如图4所示，第一凸部151和第二凸部152之间的距离是D5，引射管110的入口端113的外直径是D4，其中D4等于D5，从而使相邻两个分火器103和104的入口端113的侧壁可以相抵，并使相邻两个分火器103和104的间距定位机构150可以相抵，即分火器103的第一凸部151和分火器104的第二凸部152相抵。
需要说明的是，该实施例并不限定间距定位机构150的数量，例如可以在其中一个引射管110外部设置一个间距定位机构150，也可以在每个引射管110外部各设置一个间距定位机构150。只要能够使相邻两个分火器100的入口端的侧壁相抵，以及相邻两个分火器的间距定位机构150相抵即可。
该实施例中，间距定位机构150可以使多个分火器100之间的固定更加牢靠，减少晃动或震动，从而降低燃烧器10在工作时所产生的噪音。
进一步地，如图5和图6所示，多个分火器100中包括排列在燃烧器10端部的第一分火器101和第二分火器102，燃烧器10还包括第一压板171、第二压板172、连接件180、第一紧固件191和第二紧固件192。其中，第一压板171位于第一分火器101的外侧，第二压板172位于第二分火器102的外侧；连接件180依次穿过第一压板171、各分火器100和第二压板172；以及，连接件180通过第一紧固件191与第一压板171紧固连接，连接件180通过第二紧固件192与第二压板172紧固连接，从而使第一压板171和第二压板172从燃烧器10的两端压紧各分火器100。优选地，该实施例中，连接件180可以是双头螺杆，第一紧固件191和第二紧固件192可以是螺栓。
