结晶器振动是连铸技术的一个基本特征。连铸过程中，结晶器和坯壳间的相互作用影响着坯壳的生长和脱膜，其控制因素是结晶器的振动和润滑。连铸在采用固定结晶器浇注时，连铸直接从结晶器向下拉出，由于缺乏润滑，易与结晶器发生粘结，从而导致出现拉不动或者拉漏事故，很难进行浇注。结晶器振动对于改善铸坯和结晶器界面间的润滑是非常有效的，振动结晶器的发明引进，工业上大规模应用连铸技术才得以实现。可以说，结晶器振动是浇注成功的先决条件，十年来发展的重要里程碑。近年来，冶金工业的迅速发展，要求连铸提高拉速和增加连铸机的生产能力，人们对结晶器振动的认识也在不断深入和发展。

连铸机结晶器振动的目的是防止拉坯时坯壳与结晶器黏结，同时获得良好的铸坯表面。结晶器向上运动时，减少新生坯壳与铜壁产生黏着，以防止坯壳受到较大的应力，使铸坯表面出现裂纹；而当结晶器向下运动时，借助摩擦，在坯壳上施加一定的压力，愈合结晶器上升时拉出的裂痕，要求向下运动的速度大于拉坯速度，形成负滑脱。结晶器壁与运动坯壳之间存在摩擦力，此摩擦力被认为是撕裂坯壳进而限制浇注速度的基本因素。在初生坯壳与结晶器壁之间存在液体渣膜，此处的摩擦为黏滞摩擦，即摩擦力大小正比于相对运动速度，渣膜黏度，反比于渣膜厚度。在结晶器振动正滑脱期间摩擦力及其引起的对坯壳的拉应力就较大，可能将初生坯壳拉裂，为此开发了采用负滑脱的非正弦振动技术来减小这一摩擦力。理论研究及模拟实验表明，适当选择非正弦振动参数(偏斜率)可减小摩擦力50% ~60%。

在结晶器液压伺服非正弦振动出现之前都是采用机械式振动装置的，机械式的振动装置由直流电动机驱动，通过万向联轴器，分两端传动两个涡轮减速机，其中一端装有可调节轴套，涡轮减速机后面再通过万向联轴器，连接两个滚动轴承支持的偏心轴，在每个偏心轮处装有带滚动轴承的曲柄，并通过带橡胶轴承的振动连杆支撑振动台，产生振动。机械振动一般采用正弦曲线振动，振动波形、振幅固定不变。

与机械振动相比，板坯连铸机的液压振动装置具有一系列优点：振动力由两点传入结晶器，传力均匀；在高频振动时运动平稳，高频和低频振动时不失真，振动导向准确度高；结构紧凑、简单，传递环节少，与结晶器对中调整方便，维护也方便；采用高可靠性和高抗干扰能力的PLC控制，可长期保证稳定的振动波形；可改变振动曲线，并可在线设定振动波形等，增加了连铸机可浇钢种；改善铸坯表面与结晶器铜壁的接触状态，提高铸坯表面质量并减少黏结漏钢。

在20世纪30年代连续铸钢发展初期，最先使用的是固定式结晶器。在试验过程中，由于金属与内壁粘结，使拉坯过程不断出现拉漏(钢)事故。为了防止坯壳与内壁粘结，要解决对结晶器内壁的润滑。经多种试验，如采用间断拉坯，不断往结晶器中注油;采用石墨结晶器等都未取得明显效果。直到40年代初，容汉斯(S.Junghans)和罗西(I.Rossi)把有色金属连铸中应用的结晶器振动方式引入到连续铸钢，才得以试验成功，并使在工业中大规模应用连铸技术成为现实。结晶器振动首先是确定结晶器的振动方式，再据此选定结晶器振动机构和振动参数。