改善冷镦钢坯表面振痕结晶器振动参数优化

主要阐述了承钢提钒钢轧二厂为提高产品质量,降耗增效,提出了结晶器流场存在的问题,围绕着改善结晶器流场的思路,重点从保护浇注、振动、浸入式水口方面入手对结晶器流场进行了优化,在生产中取得了显著效果。

针对莱钢3#板坯连铸机结晶器振动装置存在的问题,对其进行改造。采用液压振动装置来代替四轮偏心式机械振动装置,建立结晶器重量及振动单元模型,应用ansys对系统的模态分析及瞬态分析计算。热试结果表明,采用结晶器液压振动装置,可有效改善铸坯质量。

天钢3号连铸机结晶器原为机械振动,其振动不平稳,维修成本高,影响初生坯壳在结晶器内的脱模及润滑,铸坯质量也受到影响.对3号连铸机结晶器振动方式进行了改造,由原设计的四偏心式机械振动装置改为液压振动.改造后,实现了在线调控振动波形、振动振幅及振动频率的目的,铸机拉速提高,铸坯振痕深度和铸坯边裂发生率降低,连铸机生产过程中的振动更加稳定,铸坯质量得到进一步提高,在一定程度上也减少了漏钢事故的发生几率.

以某厂板坯连铸结晶器为原型,采用1∶1的水模型进行模拟实验,研究表明:增加拉速、减小水口的浸入深度、减小水口出口向下的倾角以及增加水口的吹气量均会增加结晶器内钢液的表面流速、增大结晶器内卷渣的倾向,其中拉速的增加对表面流速的影响最大。

以承德钢铁厂板坯连铸结晶器为原型,采用1∶1的水模型进行试验,研究了拉速、浸入式水口出口角度、水口浸入深度、水口底面结构及结晶器断面宽度等工艺参数对板坯结晶器内表面流速的影响。结果表明:拉速对表面流速的影响最大,随着拉速的提高,结晶器内钢液表面流速明显增大,当断面宽度为1650mm,拉速由0.7m/min提高到1.4m/min,表面流速由0.04m/s提高到0.1m/s;波浪面结构的浸入式水口表面流速效果最优。

国内某厂2台板坯连铸机在生产过程中,发生的粘结漏钢事故全部集中在1号铸机之上。观测发现1号铸机生产的铸坯表面振痕相对更为紊乱,因此结晶器振动状态不良是造成粘结漏钢的主要原因,有必要对其进行检测。设计并制造了一种便携式板坯连铸结晶器振动检测装置,其由数据处理计算机、数据线、加速度传感器组成,同时开发了一套界面友好、操作简便的振动检测系统软件,可对结晶器振动情况进行检测和数据采集,并通过软件快速自动生成关于结晶器振动频率、振幅、偏摆、振动速度、振动位移及轨迹的分析报告,具有装卸简便、稳定可靠、精度高的特点。检测结果表明,1号铸机的结晶器振动偏摆量可达到0.6mm以上,振动速度曲线不符合正弦函数规律。为此,对该铸机的结晶器振动装置进行了改进,粘结漏钢频率由6次/月降低到0~1次/月。

探讨了csp连铸机结晶器铜板表面质量问题的各种形式,分析了铜板表面缺陷形成的原因,并提出了预防铜板表面质量缺陷需采取的有关措施。

为研究结晶器内钢液流场,通过对工艺参数的优化,进一步提高铸坯质量,以天津钢铁集团有限公司4#-vai板坯连铸结晶器为原型进行水模试验,通过调节拉速、水口浸入深度,研究了结晶器内流场形态、液面波动、流场冲击深度和保护渣形貌等的变化情况。模拟试验表明,在现有参数和水口尺寸情况下,结晶器流场合理、液面渣层平稳、坯壳厚度均匀,能够满足铸坯质量要求。

通过对奥氏体不锈钢的表面质量控制的实际生产研究,得出可借鉴性的结论:采用高振动精度的自振式结晶器,有效的保护渣配方,合理的锥度,合适的振动参数的结合,是控制不锈钢表面质量的关键;利用结晶器热流値可很好的控制奥氏体不锈钢铸坯的表面凹陷。

试验和分析了结晶器电磁搅拌(m-ems)对马氏体不锈钢150mm×150mm连铸坯的中心疏松、等轴晶、缩孔及表面质量的影响,并对电磁搅拌对铸坯凝固影响的机理进行探讨。结果表明,经结晶器电磁搅拌后,铸坯中心等轴晶率平均达到50％、最高达57％,中心疏松均在1．5级以下,中心缩孔90％在1．0级内;铸坯表面质量由使用结晶器电磁搅拌的85％提高到97％。

研究了南京钢铁集团公司炼钢厂1000mm×180mm板坯连铸结晶器喂铝丝的工艺,结果表明,在铸坯拉速1.09～1.22m/min、铝丝喂速15～20m/min、喂铝量167.26～249.61g/t时,铸坯al含量均匀,改善了q345q钢板材的机械性能。

通过分别在结晶器铜管内弧面、外弧面和侧面的不同位置埋设16支热电偶,并采用相应的测温软件,测定了不同拉速下铜管温度随浇注时间的变化关系,计算了不同高度上结晶器热流分布,分析了拉速对结晶器传热的影响。结果表明,开发的测温系统能够测量出铜管的温度场,结晶器热流与拉速之间没有明显的规律性变化

介绍板坯连铸机结晶器监控系统(漏钢预报系统)的工艺特点、基本结构和工作原理,通过精确的检测手段,来实现实际生产中的漏钢预报功能,对目前造成系统误报的因素进行分析,提出优化方案,取得好的生产效果。

针对原结晶器设计的不合理、结晶器水缝不均匀、二冷配水制度不合理、工艺备件的缺陷等多种因素导致方坯的溢漏率居高不下,致使结晶器铜管的过钢量一直得不到提高,方坯连铸机很难保证高效运行,同时也严重制约了生产成本的进一步降低,为此,对结晶器总成及水套进行改造,铜管锥度进行合理优化,取得了良好的使用效果。

对方坯结晶器铜管进行了检测分析,找出了造成铸坯脱方、漏钢的主要原因,并提出了有效的改进措施。

钢坯是指用于生产钢材的半成品，一般不能直接供社会使用。 钢坯与钢材是有严格划分标准的，不能以是不是企业最终产品来确定，而要按全社会统一的 标准来执行。通常情况下，钢坯与钢材是比较容易区分的，但对于某些钢坯，与钢材具有同 样规格和同样用途的（如轧制管坯），可通过是否供其他行业使用、是否经过钢材加工工艺 过程、是否经过成品轧机加工来区分。 钢坯是通过三种工艺方法生产的： 一是通过炼钢系统的连铸设备，由钢水直接浇铸成钢坯； 二是对炼钢系统生产的钢锭或连铸坯通过轧钢系统的轧制设备加工出来的钢材半成品； 三是对炼钢系统生产的钢锭通过锻造设备加工出来的半成品。 钢坯按形状及用途分类 2009-02-0116:30来源：我的钢铁 连铸钢坯主要有：方坯、板坯、矩型坯。其中方坯、矩形坯主要适用于轧制热轧带钢，建筑用螺纹钢筋、 普通线材、高速线材及各种小型材。板坯则主要用于轧制中厚板和热薄板卷。

钢坯知识

初轧钢坯表面水丝缺陷成因研究

研究了初轧生产中常见的一种沿轧向分布于轧件表面且形若水丝裂纹的缺陷。发现这各缺陷实际并非表面开裂，而是由于变形不均匀造成的横向挤压皱折。

基于现有设备及工艺条件下，板坯连铸机在生产过程中极其容易出现结晶器钢液面卷渣、翻钢以及铸坯表面出夹渣等严重现象。本文主要构建水模型，分析板坯结晶器液卷渣现象，探究其卷渣原因，基于控制水口结构参数以及工艺参数下，对卷渣影响因素进行系统分析，进而提出改进措施。

介绍了钢坯在线自动喷涂设备对解决钢坯表面脱碳层深度技术的工作原理、工艺及设备特点,从而解决了钢坯表面脱碳层深度不能满足国内高端用户要求的难题。

本文通过对碳素管坯钢(管20)钢种特点的分析,探讨了管坯钢钢坯有面裂纹的成因,分析总结了太钢平炉,转炉管坯钢生产工艺控制及初轧翻钢道次与钢坯有面裂纹的关系。