磁选是在磁选设备的磁场中进行的。被选矿石给入磁选设备的选分空间后，受到磁力和机械力（包括重力、离心力、水流动力等等）的作用。磁性不同的矿粒受到不同的磁力作用，沿着不同的路径运动（见右图）。由于矿粒运动的路径不同，所以分别接取时就可得到

磁性产品和非磁性产品（或是磁性强的产品和磁性弱的产品）。进入磁性产品中的磁性矿粒的运动路径由作用在这些矿粒上的磁力和所有机械力合力的比值来决定。进入非磁性产品中的非磁性矿粒的运动路径由作用在它们上面的机械力的合力来决定。因此，为了保证把被分选的矿石中的磁性强的矿粒和磁性弱的

矿粒分开．必须满足以下条件：

f_1磁>f_机和>f_2磁

式中f_1磁——作用在磁性强的矿粒上的磁力；

f_机和——与磁力方向相反的所有机械力的合力；

f_2磁—— 作用在磁性弱的矿粒上的磁力。

上式不仅说明了不同磁性矿粒的分离条件，同时也说明了磁选的实质，即磁选是利用磁力和机械力对不同磁性矿粒的不同作用而实现的。

磁选专利权已有近200年的历史。直到1890年，美国博尔（C.M.Boll）等人发明了电磁磁系的圆筒式磁选机，才开始用它进行选矿。其后相继出现了多种结构的选别强磁性矿物的干式和湿式弱磁场磁选机。50年代前所有的磁选机都是电磁磁系的；50年代中期，开始出现了以铝镍钴合金作为磁系的永磁磁选机，后来又逐渐以价格低廉、原料来源广的铁氧体永久磁铁代替铝镍钴合金。不仅节省电能，而且便于维护和检修。1965年，中国采用自己生产的锶铁氧体磁铁构成磁系，设计、制造了永磁圆筒式磁选机，并在其后的几年普遍推广。

中磁场和强磁场磁选机出现得较晚，到20世纪20年代才开始应用。20～60年代，先后出现了盘式、带式、环式及感应辊式等多种类型的中、强磁场磁选机，其中以感应辊式磁选机应用最为普遍。由于当时强磁场磁选机单位机重的处理能力较低，因此一般仅用于有色及稀有金属矿物的选矿。

60年代初期，琼斯（G.H.Jones）提出“多层感应磁极”原理，在强磁场磁选机的设计、制造方面出现了突破。按此原理设计的磁选机发展迅速，使磁选技术可应用于弱磁性的赤铁矿矿石。70年代以来，根据马斯顿（P.G.Marston）等人提出的新型磁路结构和科尔姆（H.H.Kolm）把纤维状导磁不锈钢材料作为聚磁介质而设计的高梯度磁选机取得了重大进展，出现了周期式和连续作业式的高梯度磁选机。聚磁介质的磁场梯度相当于常规磁选机的10～100倍。这类介质的体积只占磁场空间的5～10%，因此使磁选机的处理能力大为提高。

磁选是一种应用广泛的选矿方法。所有贫磁铁矿矿石都由弱磁场磁选处理。通常应用永磁圆筒磁选机进行二段选别；第一段在粗磨下丢弃一部分脉石矿物，所得粗精矿再磨再选。经破碎后的磁铁矿矿石，也可用磁滑轮预选排除块状脉石和采矿时混入的围岩。弱磁性的赤铁矿矿石，可直接用强磁场磁选机选别；或经磁化焙烧后，用弱磁场磁选机选别。大多数的锰矿物以及黑钨矿都可用强磁场磁选机选别。

不仅为细粒级和微细粒级弱磁性矿物选矿提供了有效手段，而且使磁选法逐渐摆脱原有的局限性，在更多的领域中得到应用。也用于赤铁矿选别、煤粉脱硫、非金属除杂、污水处理等方面。

同时磁选广泛应用于强磁性铁矿的处理以及从混合物料中排除铁磁性杂质（如铁件、钢块等），也大规模应用于细粒弱磁性铁锰矿石的分选、有色金属硫化矿石、非金属矿石（括煤）的分选，以及废水、废气的处理等，尤其高梯度磁选机和超导磁选机的出现和发展，以其合理的磁系结

构、机械结构和性能优异的磁性材料，为弱磁性微细粒、粗粒物料的磁分离，以及污水、废气的净化和综合利用提供了合理的处理方法和技术装备。