玻璃的成形与精密加工
《玻璃的成形与精密加工》是2010年由化学工业出版社出版的图书，作者是殷海荣。
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《玻璃的成形与精密加工》是2010年由化学工业出版社出版的图书，作者是殷海荣。
第1章 玻璃的性质与成形
1.1 玻璃的黏度
1.2 表面张力
1.3 玻璃的析晶范围与操作温度范围
1.4 玻璃的热性质对成形的影响
1.5 瓶罐玻璃生产中的黏温参考点
第2章 瓶罐的成形
2.1 吹-吹法制小口瓶
2.1.1 玻璃液的供料(供料道及供料机)
2.1.2 料滴的制备(供料机构)
2.1.3 料滴的输送与装料
2.1.4 初形制备
2.1.5 翻转过程
2.1.6 成形吹制(正吹气)
2.1.7 钳出(钳瓶出)
2.1.8 输瓶
2.1.9 退火
2.2 压-吹法制大口瓶
2.2.1 料滴形状、料温
2.2.2 初形制备
2.3 小口压-吹制轻量瓶过程(NNPB法)
2.3.1 瓶罐的轻量比
2.3.2 NNPB工艺及其所要求的条件
2.4 瓶罐用模具的要求
2.4.1 模具种类
2.4.2 模具应具备的性能
2.4.3 模具的维修及检验
2.4.4 瓶罐与初形设计及模具设计中的要求
2.4.5 玻璃成形中的脱模涂料
2.4.6 瓶罐的成形缺陷
2.5 计算机模拟在瓶罐成形中的应用
第3章 餐具及工艺玻璃的成形
3.1 人工成形方法
3.2 机械成形方法
3.2.1 压制成形
3.2.2 机械吹制成形
3.2.3 机械离心法成形生产器皿
3.3 器皿类生产用模具的材质要求
第4章 管玻璃的成形
4.1 管玻璃的制备方法
4.2 丹纳法拉管
第5章 平板玻璃的成形
5.1 平板玻璃的分类及应用
5.1.1 浮法平板玻璃
5.1.2 压花玻璃及夹丝玻璃
5.1.3 吸热平板玻璃
5.1.4 高透过率平板玻璃
5.1.5 耐热平板玻璃
5.2 各种平板玻璃的成形方法
5.2.1 浮法
5.2.2 对辊压延成形
5.2.3 引下法制备平板玻璃
第6章 玻璃纤维及其它形状玻璃的成形
6.1 长纤维的形成
6.2 短纤维的成形方法(玻璃棉)
6.3 其它形状玻璃的成形
第7章 玻璃的机械加工
7.1 划痕与断裂
7.1.1 划痕
7.1.2 断裂
7.2 磨削
7.3 研磨与抛光
7.4 其它的机械加工方法
第8章 玻璃透镜的精密模压技术
8.1 精密模压非球面透镜的应用
8.2 精密压制成形原理
8.3 模具材料及其加工和校验
8.4 精密模具压制用低熔点光学玻璃的研制
8.5 精密压制用预制件的种类
8.6 精密模具压制透镜的成形过程及压制技术
第9章 平板玻璃的镀膜及其它加工
9.1 真空蒸镀
9.2 溅射镀膜
9.3 CVD法(chemicalvapordeposition)
9.4 溶胶?凝胶法的平板玻璃镀膜处理
9.5 用于平板玻璃镀膜的磁控溅射和在线CVD
9.6 平板玻璃经镀膜加工的功能化产品
第10章 封接加工
10.1 影响封接的因素
10.1.1 封接玻璃与被封接材料间的浸润性
10.1.2 封接应力
10.2 玻璃粉末烧结封接用玻璃
10.2.1 非晶态低熔点玻璃
10.2.2 结晶化系低熔点玻璃
10.2.3 复合系低熔点玻璃粉
10.3 低熔点玻璃粉的制备
10.4 低熔点玻璃粉的应用简介
10.4.1 封接
10.4.2 包覆
10.4.3 粘接
参考文献
……
通常将加工精度在 0.1-1μ m， 加工表面粗糙度Ra在 0.02-0.1μ m 之间的加工方法称为精密加工。精密加工属于机械加工里的精加工，按被加工的工件处于的温度状态，分为冷加工和热加工。一般在...
你得先知道啥是钣金。钣金是针对金属薄板(通常在6mm以下)一种综合冷加工工艺，包括剪、冲/切/复合、折、焊接、铆接、拼接、成型(如汽车车身)等。其显著的特征就是同一零件厚度一致。钣金精...
开片玻璃是按需要的规格裁好的规格，整箱玻璃是没有裁割的玻璃。
精密玻璃管的加工
精密玻璃管的加工
一、 精密玻璃管制造工艺简介 精密玻璃管的加工目前有两种工艺： 一种是高温精密拉制工艺， 一种是精密 机械整形工艺。前者属于热加工工艺，后者属于冷加工工艺。 1、 高温精密拉制工艺 精密玻璃管的高温精密拉制生产工艺包括玻璃毛坯成型、 预制棒精密加工、 精密拉丝以及辅助工艺四个环节，其工艺过程包括： 1） 玻璃毛坯成型 玻璃毛坯成型工艺将玻璃原料加工成形状与几何比例关系与产品基本相 当的玻璃坯料。 2） 预制棒精密加工 由于玻璃坯料的尺寸精度达不到工艺要求，本工艺过程将玻璃毛坯料精密 加工成与产品形状与几何比例关系相同的预制棒。该加工过程主要解决内孔整 形问题。 3） 精密拉丝 该工艺过程将玻璃预制棒按需求的比例拉制成玻璃管。在拉制过程中，要 精密测量和控制玻璃管的内孔和外径的尺寸。 4） 辅助工艺 该工艺过程将拉制好的玻璃管切割成标准尺寸，经清洗和检验后，形成最 终产品。 2、 精密机械整
超精密加工技术综述.
超精密加工技术综述.
焦作大学机电系毕业论文 摘要 I . 【摘要】 超精密加工技术发展方向是：向高精度、高效率方向发展；向大型化、微型化 方向发展；向加工检测一体化方向发展；机床向多功能模块化方向发展。本世纪 的精密加工发展到超精密加工历程比较复杂且难度大，目前超精密加工日趋成熟， 已形成系列，它包括超精密切削、超精密磨削、超精密研磨、超精密特种加工等。 尽管超精密加工迄今尚无确切的定义，但是它仍然在向更高的层次发展。超精密 加工将向高精度、高效率、大型化、微型化、智能化、工艺整合化、在线加工检 测一体化、绿色化等方向发展。在不久的将来，精密加工也必将实现精密化、智 能化、自动化、高效信息化、柔性化、集成化。创新思想及先进制造模式的提出 也必将为精密与超精密技术发展提供策略。环保也是机械制造业发展的必然趋势。 【关键词】超精密加工 发展趋势 发展策略 后续研发 焦作大学机电工程学院毕业论文 Abstr
第1章 超精密加工技术概论
1．1 超精密加工技术的内容
1．1．1 超精密加工的范畴
1．1．2 超精密加工方法
1．1．3 纳米加工技术
1．2 超精密加工技术的作用
1．2．1 超精密加工技术的重要性
1．2．2 超精密加工的需求
1．3 超精密加工的关键技术
1．3．1 超精密主轴
1．3．2 超精密导轨
1．3．3 传动系统
1．3．4 超精密刀具
1．3．5 精密测量技术
1．3．6 微进给技术
1．3．7 加工原理
1．3．8 环境控制技术
1．3．9 超精密数控技术
1．4 超精密加工技术的发展状况与趋势
1．4．1 超精密加工技术的发展状况
1．4．2 超精密加工机理研究前沿
1．4．3 超精密加工技术的发展特点与趋势
1．4．4 新形势下面临的任务
第2章 超精密机械加工方法
2．1 超精密切削加工
2．1．1 概述
2．1．2 超精密切削加工的机理
2．1．3 超精密切削加工的特点
2．1．4 保证超精密切削加工质量的措施与方法
2．1．5 硬脆光学晶体材料的超精密切削简介
2．2 超精密磨削加工
2．2．1 超精密磨削机理
2．2．2 超精密磨削的工艺特点
2．2．3 超硬材料微粉砂轮超精密磨削技术
2．2．4 超精密砂带磨削技术
2．2．5 硬脆材料的塑性域超精密磨削加工
2．3 超精密研磨与抛光
2．3．1 研磨加工的机理
2．3．2 抛光加工的机理
2．3．3 影响超精密研磨、抛光的主要工艺因素
2．3．4 化学机械抛光
2．3．5 利用新原理的超精密研磨抛光
第3章 超精密加工机床与设备
3．1 超精密加工机床
3．1．1 概况
3．1．2 超精密机床的分类
3．1．3 对超精密机床的基本要求
3．1．4 超精密机床的基础元部件及其关键技术
3．1．5 超精密加工机床实例
3．2 超精密加工刀具与刃磨技术
3．2．1 超精密切削对刀具的要求
3．2．2 金刚石的性能与结构特性
3．2．3 金刚石刀具的刃磨
3．2．4 超精密切削刀具材料的发展
3．3 超精密夹具设计
3．3．1 夹具定位的稳定性与可靠性
3．3．2 夹具对工件的定位精度
3．3．3 采取有效措施保证精密夹具的设计要求
3．3．4 超精密夹具设计应用实例
第4章 超精密特种加工技术．
4．1 概述
4．1．1 超精密特种加工技术特点
4．1．2 超精密特种加工的适用范围
4．1．3 超精密特种加工技术的内容
4．2 激光加工
4．2．1 激光加工原理
4．2．2 激光加工的特点
4．2．3 激光加工设备的组成
4．2．4 激光微细加工技术与应用实例
4．3 电子束微细加工
4．3．1 电子束加工原理"para" label-module="para">
4．3．2 电子束加工的特点与应用范围
4．3．3 电子束加工装置的组成
4．3．4 电子束微细加工应用技术
4．4 离子束微细加工
4．4．1 离子束微细加工原理
4．4．2 离子束微细加工的特点
4．4．3 离子束微细加工设备
4．4．4 离子束加工的应用
4．5 微细电火花加工
4．5．1 概述
4．5．2 微细电火花加工特点
4．5．3 微细电火花加工的工艺和设备技术
4．5．4 加工应用
4．6 超声波微细加工
4．6．1 超声加工原理
4．6．2 超声微细加工的特点
4．6．3 超声加工机床组成
4．6．4 超声微细复合加工
4．7 电化学加工
4．7．1 电解抛光
4．7．2 电化学机械复合加工
4．8 ELID 镜面磨削技术
4．8．1 ELID磨削镜面形成机理
4．8．2 ELID磨削技术的工艺特点
4．8．3 ELID磨削装置的组成
4．8．4 ELID磨削技术的应用实例
4．9 微细磨料流动加工
4．9．1 磨料流加工的基本原理
4．9．2 磨料流加工的三大要素
4．9．3 磨料流加工的基本特性
4．9．4 磨料流加工的工艺特点
4．9．5 磨料流复合加工应用实例
4．10 磁力研磨加工和磁力电解研磨加工
4．10．1 磁力研磨加工
4．10．2 磁力电解研磨
4．11 磁流变抛光技术
4．11．1 磁流变抛光机理
4．11．2 磁流变液的组成及性质
4．11．3 磁流变抛光方法的特点与关键技术
4．11．4 磁流变抛光的应用
4．12 等离子体加工
4．12．1 等离子体
4．12．2 等离子弧加工
4．12．3 等离子体辅助抛光
4．13 基于微机器人的超精密加工技术
4．13．1 概述
4．13．2 微机器人超精密加工的类型及应用
第5章 超精密加工的检测、误差补偿技术
5．1 超精密加工精度检测
5．1．1 精密测量技术
5．1．2 典型几何量的测量与误差评定方法
5．1．3 超精密加工测量技术应用与实例
5．2 在线检测
5．2．1 概述
5．2．2 在线检测的基本原理
5．2．3 在线检测实例
5．3 误差补偿
5．3．1 误差补偿方法
5．3．2 误差补偿系统应用实例
5．4 检测设备与仪器
5．4．1 双频激光干涉仪
5．4．2 光栅检测系统
第6章 超精密加工材料
6．1 概述
6．1．1 超精密加工对材料的基本要求
6．1．2 超精密加工材料的分类
6．2 工件材料方面诸因素对切削加工性的影响
6．2．1 工件材料的物理、力学性能对切削加工性的影响
6．2．2 金属材料的化学成分对切削加工性的影响
6．2．3 热处理状态和金相组织对切削加工性的影响
6．3 超精密加工常用金属材料
6．3．1 钢
6．3．2 铸铁
6．3．3 有色金属
6．3．4 精密合金
6．4 常用非金属材料
6．4．1 陶瓷
6．4．2 工程塑料
6．4．3 复合材料
6．4．4 其他材料
第7章 超精密加工的环境控制
7．1 空气环境
7．1．1 空气中微粒的分布情况及对超精密加工的影响
7．1．2 空气的洁净度标准
7．1．3 净化空气的方法和措施
7．2 温度环境
7．2．1 温度对超精密加工的影响
7．2．2 恒温条件
7．2．3 环境温度的控制
7．3 湿度环境
7．3．1 湿度概念
7．3．2 湿度对超精密加工的影响
7．3．3 湿度的范围与控制标准
7．3．4 温湿度的控制方法与实例
7．4 振动环境
7．4．1 振动对超精密加工的影响
7．4．2 主要振源及防震措施
7．4．3 超精密机床防震实例
7．5 噪声环境
7．5．1 噪声及其危害
7．5．2 噪声源
7．5．3 控制噪声的基本途径
7．6 其他环境
7．6．1 静电环境
7．6．2 光环境
7．6．3 电磁波环境
7．7 超精密加工环境设施
第8章 光学非球面零件的超精密加工技术与设备
8．1 概述
8．1．1 光学非球面零件的性能特点
8．1．2 光学非球面零件的制作工艺
8．1．3 非球面的切除加工方法
8．2 非球面零件超精密加工技术
8．2．1 非球面零件超精密切削机床
8．2．2 非球面零件超精密磨削加工技术
8．2．3 光学非球面零件的ELID镜面磨削技术
8．2．4 非球面零件的超精密抛光(研磨)技术
8．2．5 非球面零件复制技术
8．2．6 非球面零件离子束加工
8．2．7 非球面磁流变研磨加工
8．3 光学非球面零件的检测技术
8．3．1 光学非球面零件的形状精度
8．3．2 非球面的非接触测试仪
8．4 大型非球面镜的研抛加工
8．4．1 计算机控制光学表面成形技术
8．4．2 应力盘抛光技术
8．4．3 离子束成形技术
8．5 超精密非球曲面加工机床实例
8．5．1 大型非球面加工机床的设计
8．5．2 超精密非球面加工机床Nanosystem300
8．6 超精密非球面加工技术的发展趋势
第9章 大直径硅片的超精密加工
9．1 概述
9．2 硅片的加工工艺
9．2．1 硅片的传统加工工艺
9．2．2 大直径硅片的现代加工工艺
9．3 大直径硅片的高效超精密磨削加工技术
9．3．1 旋转工作台式磨削
9．3．2 硅片自旋转磨削
9．3．3 微粉金刚石磨盘的研磨和磨抛工艺
9．4 硅片背面减薄加工技术
9．4．1 硅片背面减薄技术的分类
9．4．2 硅片背面磨削减薄技术
9．5 大尺寸硅片的超精密平坦化技术
9．5．1 保证硅片平坦化的方法——化学机械抛光
9．5．2 硅片平坦化技术的新进展
第10章 纳米加工技术
10．1 纳米加工技术概述
10．1．1 纳米加工技术的特点
10．1．2 纳米加工的方法及设备
10．1．3 发展纳米加工技术的途径
10．2 扫描隧道显微加工技术
10．2．1 扫描隧道显微技术的原理
10．2．2 STM在纳米加工中的应用
10．2．3 SPM在纳米加工中的应用
10．3 LIGA技术
10．3．1 LIGA技术
10．3．2 准LIGA技术进展
10．3．3 SLIGA技术
10．3．4 M2LIGA技术
10．3．5 抗蚀剂回流LIGA技术
10．4 纳米材料制造技术
10．4．1 纳米材料的分类与应用
10．4．2 纳米材料的制备方法及特点
10．5 纳米加工检测技术
10．5．1 纳米测量与定位控制技术
10．5．2 基于自然基准的纳米检测技术
10．5．3 纳米微粒粒径的检测方法
参考文献2100433B
本书分10章，收集了国内、外超精密加工的大量文献资料和最新研究成果，内容丰富新颖，实例教材翔实。并配有大量图例，具有普及性、实用性和新颖性，本书可选作机械工程类研究生和本科生的选修教材和辅助教材，也可供从事机械制造精密超精密加工的科技人员作为参考书使用。
本书分10章，第1章对超精密加工技术及其应用发展等进行了较为全面的阐述；第2章～第4章介绍超精密加工方法与设备，包括超精密切削、超精密磨削、超精密研磨与抛光、超精密特种加工技术；第5、6、7章论述超精密加工的检测、误差补偿技术，超精密加工材料和环境控制技术；第8、9章介绍超精密加工应用实例；第10章介绍纳米加工技术。本书收集了国内、外超精密加工的大量文献资料和最新研究成果，内容丰富新颖，实例材料翔实。全书配有大量图例，尽量避免出现繁复冗长的公式推导，偏重普及性、实用性和新颖性，在内容深度和语言叙述方面力求面向不同层次的读者。
本书可选作机械工程类研究生和本科生的选修教材和辅助教材，也可供从事机械制造精密超精密加工的科技人员作为参考书使用。
传统的机械加工方法(普通加工)与精密和超精密加工方法一样。随着新技术、新工艺、新设备以及新的测试技术和仪器的采用，其加工精度都在不断地提高。
加工精度的不断提高，反映了加工工件时材料的分割水平不断由宏观进入微观世界的发展趋势。随着时间的进展，原来认为是难以达到的加工精度会变得相对容易。因此，普通加工、精密加工和超精密加工只是一个相对概念?其间的界限随着时间的推移不断变化。精密切削与超精密加工的典型代表是金刚石切削。
以金刚石切削为例。其刀刃口圆弧半径一直在向更小的方向发展。因为它的大小直接影响到被加工表面的粗糙度，与光学镜面的反射率直接有关，对仪器设备的反射率要求越来越高。如激光陀螺反射镜的反射率已提出要达到99.99%，这就必然要求金刚石刀具更加锋利。为了进行切极薄试验，目标是达到切屑厚度nm，其刀具刃口圆弧半径应趋近2.4nm。为了达到这个高度，促使金刚石研磨机改变了传统的结构。其中主轴轴承采用了空气轴承作为支承，研磨盘的端面跳动可在机床上自行修正，使其端面跳动控制在0.5μm以下。
刀具方面，采用金刚石砂轮，控制背吃刀量和进给量，在超精密磨床上，可以进行延性方式磨削，即纳米磨削。即使是玻璃的表面也可以获得光学镜面。2精密加工和超精密加工的发展趋势从长远发展的观点来看，制造技术是当前世界各国发展国民经济的主攻方向和战略决策，是一个国家经济发展的重要手段之一，同时又是一个国家独立自主、繁荣昌盛、经济上持续稳定发展、科技上保持领先的长远大计。科技的发展对精密加工和超精密加工技术也提出了更高的要求。从大到天体望远镜的透镜，小到大规模集成电路线宽μm要求的微细工程和微机械的微纳米尺寸零件，不论体积大小，其最高尺寸精度都趋近于纳米;零件形状也日益复杂化，各种非球面已是当前非常典型的几何形状。微机械技术为超精密制造技术引来一种崭新的态势?它的微细程度使传统的制造技术面临一种新的挑战，促进了各种产品技术性能的提高，发展过程呈现出螺旋式循环发展，直接对科学技术的进步和人类文明作出贡献。对产品高质量、小型化、高可靠性和高性能的追求，使超精密加工技术得以迅速发展，现已成为现代制造工业的重要组成部分。
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