变位齿轮的作用，即为什么要对标准齿轮进行变位。原因有三个：
1）一对啮合的标准齿轮，由于小齿轮齿根厚度薄，参与啮合的次数又较多，因此强度较低，容易损坏，影响了齿轮传动的承载能力。
2）标准齿轮中心距用a表示，若实际需要的中心距（用A表示）Aa,可以安装，却产生大的侧隙，重合度也降低，都影响了传动的平稳性。
3）若滚齿切制的标准齿轮（压力角为20度）齿数小于17，则会发生根切现象，影响实际使用。
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变位齿轮与标准齿轮相比，其模数、齿数、压力角均无变化；但是正变位时，齿廓曲线段离基圆较远，齿顶圆和齿根圆也相应增大，齿根高减小，齿顶高增大，分度圆齿厚与齿根圆齿厚都增大，但齿顶容易变尖；负变位时，齿廓曲线段离基圆较近，齿顶圆和齿根圆也相应减小，齿根高增大，齿顶高减小，分度圆齿厚和齿根圆齿厚都减小。
在加工标准齿轮的位置上，如果齿轮刀具，靠近齿轮一段距离xm，则得到负变位齿轮；如果齿轮刀具，远离齿轮一段距离xm，则得到正变位齿轮。x就是变位系数，负变位时是负值，正变位时是正值；m是齿轮模数。变位量是x与m的乘积。变位齿轮，模数、压力角、分度圆直径、齿距，都不变；正变位齿轮，齿厚、齿根圆、齿顶圆，都变大，齿根高变小、齿顶高变大；负变位齿轮则相反。变位齿轮的齿厚 = πm / 2 2xmtanα ，注意变位系数的 、- 。变位齿轮的齿根圆直径，等标准齿轮时的齿根圆直径，“加上”2倍变位量。变位齿轮的齿顶圆直径，在单个变位齿轮时，无法确定的，需要知道一对齿轮参数和实际中心距，才能确定的。
用展成法加工齿轮时,若齿条形刀具的中线NN与齿轮毛坯的分度圆相切并作纯滚动，加工出来的齿轮称为标准齿轮。若齿条形刀具的中线不与齿轮毛坯的分度圆相切，而是与刀具中线平行的另一条分度线 （机床节线）与齿轮毛坯的分度圆相切并作纯滚动，则加工出来的齿轮称为径向变位齿轮。加工径向变位齿轮时，齿条形刀具的中线相对被加工齿轮分度圆移动的距离称为变位量,用xm表示,x称为变位系数，m为模数。通常规定，刀具中线相对轮心移远时，x取正值,称为正变位；刀具中线相对轮心移近时，x取负值，称为负变位。
通过改变标准刀具对齿轮毛坯的径向位置或改变标准刀具的齿槽宽切制出的齿形为非标准渐开线齿形的齿轮。切制轮齿时，改变标准刀具对齿轮毛坯的径向位置称为径向变位。改变标准刀具的齿槽宽称为切向变位。最常用的是径向变位，切向变位一般用于圆锥齿轮的变位。
旋耕机的齿轮直齿【13.16.19.31齿】是八模数的变位齿轮吗 变位系数是多少
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圆弧齿轮必须是斜齿轮。因为，圆弧齿轮的端面重合度是0，必须由轴向重合度（大于1）实现圆弧齿轮的连续啮合、转动。
小带大减速增扭往白了说就车更有劲所以车载荷增大或者上坡的时候都要用低速档而要跑出高速时都要用高档位就是因为高档位是大的带小的就好比说发动机曲轴转一圈变速器输出轴就转了一圈多一样你把这个记住就理解得到了
径向变位齿轮传动可分为高变位齿轮传动和角变位齿轮传动。
高变位齿轮传动又称变位零传动，其特点是两轮的变位系数x1 x2=0。因此，高变位齿轮传动的啮合角α′等于标准齿轮压力角α，即α′=α；节圆与分度圆重合，即r′=r；中心距a′等于标准齿轮传动的中心距a，即a′=a。但由于变位齿轮齿顶高和齿根高发生了变化，高变位齿轮传动可用于中心距等于标准中心距，而又需要提高小齿轮齿根弯曲强度和减小磨损的场合。
角变位齿轮传动的特点是x1 x2≠0，故α′≠α，r′≠r，a′≠a。 与标准齿轮传动相比，其啮合角发生了变化。当x1 x2>0 时，称为正传动，此时α′>α，r′>r,a′>a。采用正传动可以提高轮齿的接触强度和弯曲强度，改善轮齿的磨损，凑配中心距，但重合度有所减小。当x1 x2<0 时，称为负传动，此时α′<α，r′<r，a′<a。采用负传动除重合度有所增大外，轮齿弯曲强度降低，磨损加剧。因此，除凑配中心距外，尽量不采用负传动。
变位齿轮的作用，即为什么要对标准齿轮进行变位。原因有三个：
1）一对啮合的标准齿轮，由于小齿轮齿根厚度薄，参与啮合的次数又较多，因此强度较低，容易损坏，影响了齿轮传动的承载能力。
2）标准齿轮中心距用a表示，若实际需要的中心距（用A表示）Aa,可以安装，却产生大的侧隙，重合度也降低，都影响了传动的平稳性。
3）若滚齿切制的标准齿轮（压力角为20度）齿数小于17，则会发生根切现象，影响实际使用。
齿轮的设计
齿轮的设计
齿轮的参数和啮合条件 模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮， 因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。 1、 齿轮传动的基本要求 ①要求瞬时传动比恒定不变 ②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命 2、 直齿圆柱齿轮啮合基本定律 两齿轮廓不论在何处接触， 过接触点所作的两啮合齿轮的公法线， 必须与两轮连心线相 交于一点“ C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。将所有“ C”点连起来就成了 2 个外 切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。详见下图 3、 渐开线直齿圆柱齿轮参数 分度圆直径 ------ “d”表示 分度圆周长 -------- “S”表示 齿轮齿距 -------- “p”表示 齿轮齿厚 -------- “s”表示 齿轮齿槽宽 -------- “e”表示 齿轮齿数 -------- “z”表示 齿轮模数 -------- “
齿轮振动原理
齿轮振动原理
1 齿轮的振动机理 一、 齿轮的 力学 模 型分析 如图 1 所示 为齿轮 副的力学 模型，其 中齿轮 具有一 定的质量 ，轮齿可 看作是 弹 簧，所 以 若以一 对齿轮 作为研 究对象，则 该齿 轮副可以 看作一 个振动 系统，其 振 动方程 为 式中 x—沿作用 线上齿 轮的相对 位移； c —齿 轮啮合阻 尼； k（ t） —齿轮啮 合刚度 ； T 1， T 2—作 用于 齿 轮上的扭 矩； r 2—齿轮的 节 圆半 径； i—齿 轮副的 传动比 ； e（ t）—由于轮 齿变形 和误差 及故 障 而造成的 个齿轮 在作用 线方向 上的相 对 位 移； mr —换算 质量 。 图 1 齿轮 副力学 模型 mr =m1 m2 /(m 1 +m2) （ 1-2 ） 若忽 略齿面 摩擦力的 影响， 则 (T 2-iT 1)/r 2=0， 将 e（ t）分解 为两部分 ： e(t)=e 1+
变位齿轮，模数、压力角、分度圆直径、齿距，都不变；正变位齿轮，齿厚、齿根圆、齿顶圆，都变大，齿根高变小、齿顶高变大；负变位齿轮则相反。
变位齿轮的齿厚 = πm / 2 2xmtanα ，注意变位系数的 、- 。
变位齿轮的齿根圆直径，等标准齿轮时的齿根圆直径，“加上”2倍变位量。
变位齿轮的齿顶圆直径，在单个变位齿轮时，无法确定的，需要知道一对齿轮参数和实际中心距，才能确定的 。
a)刀具正变位，s和sf增大，承载能力提高;负变位，s和sf减小，齿根弯曲强度降低;
b)正变位修正可避免根切，负变位增加了根切的机会;
c)正变位:da、df、ha增大，hf、sa、e减小;负变位:da、df、ha减小，hf、sa、e增大
3.变位齿轮传动的类型:根据变位系数之和，变位齿轮传动可分为高度变位齿轮传动和角度变位齿轮传动。
1)高度变位齿轮传动:x1+x2=0，a′=a，α′=α=20°
两齿轮变位系数之和x1+x2=0的传动称为高度变位齿轮传动。高度变位齿轮传动的中心距等于标准齿轮标准安装的中心距，节圆与分度圆重合，所以高度变位齿轮不能用于配凑中心距。为避免齿数较少的小齿轮产生根切，在高度变位齿轮传动中，小齿轮应采用正变位修正，而大齿轮则为负变位。为使两轮都不产生根切，高度变位齿轮传动应满足的齿数条件是z1+z2≥2zmin。
(2)角度变位齿轮传动两齿轮的变位系数和x1+x2≠0的传动，称为角度变位齿轮传动。它有两种类型:
(a)正传动(x1+x2>0):一对正传动变位齿轮的实际中心距大于标准中心距，实际压力角大于标准压力角。因此只要恰当地选择变位系数，就可得到所需的中心距，这就是配凑中心距的方法。正传动在任何齿数和的情况下都可采用，它比高度变位齿轮传动结构更为紧凑。再者，正传动中两齿轮都可采用正变位，使两齿根均变厚，可进一步提高承载能力。
(b)负传动(x1+x22zmin,这类传动的特点刚好与正传动相反，缺点很多，除非配凑中心距需要，一般很少采用。
在加工标准齿轮的位置上，如果齿轮刀具，靠近齿轮一段距离xm，则得到负变位齿轮；如果齿轮刀具，远离齿轮一段距离xm，则得到正变位齿轮。x就是变位系数，负变位时是负值，正变位时是正值；m是齿轮模数。变位量是x与m的乘积 。
正变位齿轮变位齿轮