淬火炉组成

淬火炉炉由炉体、炉门、加热元件、通风机构及控制系统等几部分组成。

炉体由型钢及钢板焊接而成，炉衬内壁采用不锈钢板与炉壳连接成整体，炉体及炉胆夹层内填充硅酸铝耐火纤维作隔热之用。

炉门设计在炉体的下部，也就是说工件的进出是从下面进或出的。本炉体的下口开启，炉门的起闭动作采用机械传动的方式，通过电动机、减速箱、链轮、链条、道轨等完成。

加热元件采用高电阻合金的电阻带，通过专用的挂钩布置在内胆的两侧，与内胆绝缘。

通风机由鼓风机和导风板组成，鼓风电动机与加热元件有电气连锁，只有当鼓风机接通后加热元件才能通电，这样可保证加热元件能在通风循环的情况下工作。

装料筐和进出料车由型钢焊接而成，并进行水平重心调整，上下吊动。本电炉配备料筐及料车以确保用户能及时工作。进料时，料筐装在小车上，拉出及推进，进入炉体下部时，炉门开启而转扬机工作，钩住链条，把装料筐吊入炉内，关闭炉门进行加热。出料时，开启炉门，转扬机动作，把装料筐放入水池进行淬火处理，然后把料筐提出水面放在小车的平面上，链条脱钩，转扬机提升，把小车拉出，进行时效处理。

在炉体下部设有一水池，以便工件短时间内进入水池进行淬火处理。

控制部分采用可控硅、数显表（见图3）等对温度控制及报警。

电炉在炉门起闭机构和装料升降机构上装有限位开关，此开关与控制柜电源联系，当工件升至最高点时，接通炉门起闭电源，并接触加热元件电源。当炉门打开时，切断加热元件电源，并接通升降机构电源，使工件下降进行水淬火。

淬火炉参数

真空淬火炉是真空热处理炉的主要类型，品种多、数量大、结构复杂、发展迅速。

各种类型的气淬真空炉的结构。立式和卧式单室气淬真空炉，单室炉加热和冷却在同一炉室中进行，结构简单，操作维修方便，占地面积小，应用一较多，立式和卧式双室气淬真空炉。这种炉子加热室与冷却室由真空闸阀隔开，工件在冷却室进行冷却时，加热室不受影响，因此，工件冷却速度较单室真空气淬炉快，由于双室炉冷却气体只充入冷却室，加热室保持真空，因而缩短工件时间（抽真空，加热等），生产效率较单室真空炉提高25%～30%左右，三室半连续式气淬真空炉，由进料室、加热室和冷却室组成，相邻两室间由真空闸阀隔开，连续式真空热处理炉生产效率高，节约能源，降低成本，适于连线生产和大生产运行，是今后真空热处理炉的发展方向。

随着工业技术的进步和产品加工质量与技术要求的提高，真空热处理加工钢种、合金范围的扩大，近十余年来，高压气淬真空炉，高流率真空炉和高（负）压高流率真空炉得到迅速发展，其特点是通常冷却气体压强为0.1～0.5MPa，有的高达2MPa甚至4MPa的高压气淬真空炉已投入运行，工件在高速气流下进行冷却。

见图2，该炉由送料传动装置、炉体和淬火装置三部分组成。淬火操作过程是：先把需要淬火的料放在进料传动链条（1），再开动驱动装置将材料送进炉内传动链条（3）上进行加热。当需要淬火时淬火水槽（13）水位上升，靠水封喷头（11）将水封住，达到规定水位时，多余水经回水漏斗（15）流入循环水池（14）中，打开出口炉门传动链条进行淬火。

卧式空气炉淬火装置占地面积较大，制品水平横向进入，变形较大，淬火效果不均匀，因而使用这种卧式淬火方法的人越来越少。

图2中：1一进料传动装置；2一进料炉门；3一炉内传动链；4一风机；5一炉膛；6一加热器；7一炉下室；8一调节风阎；9一导风装置；10一出料炉门；11一水封喷头；12一出料传动链；13一淬火水槽；14一循环水池；15一回水漏斗；16一下部隔墙。

图1是这种立式淬火炉的剖面图。整个炉体封在一个钢结构框架内。淬火池设在炉下，是防水混凝土结构，直径为4米，深20米，或根据淬火挤压制品的长度再深些。加热炉的中心相对于淬火池偏心1.2米，以便利用电葫芦先将料捆吊到淬火池中。然后平移至炉下，再用吊链（用卷扬驱动）拉到炉内的一定高度，直到卷扬自动断电。提升速度为0.4米/秒。淬火时下降速度为0.4~0.6米/秒。

对于大型挤压制品，可单根进行淬火处理。

在炉体构架上，装有炉门升降、平移的液压缸。炉门本身装有石棉密封装置。

加热室和绝缘层之间，有宽为250毫米的环形凤道，并在其中装置加热元件。炉子的加热室与加热元件间用薄板隔离。风机安装在炉下平台上，电机功率为70千瓦。送入的空气经加热室与加热元件间的通道进入加热室，形成了热风强制循环的密闭系统。加热工序完成后，炉门打开，炉料直接放入淬火池。

淬火炉分成五个加热段，每段均可由三角形连接变换成星形连接。用五台电子电位差计自动调节并记录温度。

这种炉子的主要缺点是土建工程量大，地坑深、房架高。在建厂房前，就需完成地坑混凝土工程。

淬火炉用于铝合金管棒型材挤压制品的淬火处理。在淬火前，挤压制品的加热应均匀，温差应小于±2.5℃；淬火时，要求过渡时间短，不超过15秒。

过去，铝合金挤压制品采用硝酸盐（KNO₃）浴槽处理。随着铝合金挤压制品长度的增加，这种淬火方式已被淘汰。目前国内、外用得比较普遍的是立式淬火炉，淬火池直接设在炉子下面。这种淬火炉具有如下特点：

①淬火前，挤压制品可以均匀而快速加热；

②可用最短时间将料放入淬火池内；

③可以避免由于自重和加热引起的挤压制品的弯、扭变形，有利于保持制品外形；

④淬火后的挤压制品机械性能均一。

有色金属加工设计研究院设计的一种立式淬火炉，可用于铝合金挤压制品的淬火处理，但最大料长不能大于8米，实用于中、小型铝加工厂，年处理能力为1000吨。炉子分五个加热段，加热功率最大为300千瓦，加上附属设备后，总功率为424千瓦。

该淬火炉设有强制热风循环系统。

苏联设计的立式淬火炉，内部均设有热风强制循环系统。可用于处理大型铝合金管棒型材，料长可从4米至20米，甚至还可长些。

1、 室内使用。

2、 环境温度在–5℃—40℃范围内。

3、 使用地区月平均最大相对湿度不大于85%，同时该月平均温度不高于30℃。

4、 周围没有导电尘埃、爆炸性气体以及能严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体。

5、 无明显震动和颠簸。

执处理是齿轮制造的关键工序，渗碳淬火炉的选择至关重要。目前有井式渗碳淬火炉(下称井式炉)、密封箱式多用渗碳淬火炉，(下称箱式炉)和推杆式连续渗碳淬火炉(下称连续炉)三种。

1、井式炉：投资少，执处理质量不稳定，全部人工作业劳动条件差，生产能力小，适合小批量生产。

2、多用炉：投资中等，热处理质量稳定，全电脑控制，自动化作业，操作人员少，工作环境好。多用炉是间隙式生产，与井式炉相同，热处理技术要求不同的产品可以分开生产，可以渗碳、软氮化、调质等多用途作业，既可以大批量生产，又可中批量生产，生产能力比井式炉高，比连续炉低。

3、连续炉：投资大，装机容量大，热处理质量稳定，全电脑控制，自动化作业，不间断连续生产。热处理技术要求相同的产品操作简单，热处理技术要求不同的产品要进行复杂的区分和调整。适用于大批量生产，生产能力是三种渗碳炉中最大的。同时利于解决薄壁零件采用压淬工艺防止热处理变形大的问题。 作为主机配套产品，应选用多用炉或连续炉，井式炉基本不选用。

中频淬火炉在现代机械制造工业得到广泛的应用。机械中重要零件，尤其在汽车、飞机、火箭中应用的钢件几乎都经过淬火处理。为满足各种零件干差万别的技术要求，发展了各种淬火工艺。如，按接受处理的部位，有整体、局部淬火和表面淬火；按加热时相变是否完全，有完全淬火和不完全淬火(对于亚共析钢，该法又称亚临界淬火)；按冷却时相变的内容，有分级淬火，等温淬火和欠速淬火等。

高锰钢淬火炉概述：

因单段式发生炉煤气压力偏低且波动较大，低温时需频繁点火，炉温误差不易控制，一般推荐使用手动控制方式。