飞剪产品介绍

滚筒式飞剪应用于各类板带连续冷轧机组出口，实现动态分卷。在剪切过程中，飞剪的上下滚筒做圆周运动，安装在滚筒内的剪刃随滚筒旋转做剪切运动，切断带钢。飞剪可通过调整装置进行剪刃侧间隙的自动或人工调节，以适应不同规格带钢的剪切需要。

飞剪适用范围

该型滚筒式飞剪适用于酸洗轧机联合组、全连续冷轧机组，用于动态分切带钢，也可用于带钢头尾剪切、按设定卷重分卷、按设定长度切定尺以及事故剪切。

飞剪设备结构和组成

滚筒式飞剪，主要由飞剪本体、传动装置、剪刃间隙调节装置、润滑系统等组成。

飞剪本体结构如图3所示，主要由机架，带剪刃的上下滚筒装配等组成。机架为钢结构加工件，滚筒通过圆柱滚子轴承安装在机架内，上下滚筒两端即传动侧和操作侧各设有一对斜齿轮相互啮合，齿轮为同步齿轮，以确保上下滚筒转速严格一致。剪刃安装在滚筒内，经过特殊的热处理工艺制成，综合机械性能高。滚筒操作侧装有止推轴承用于轴向固定滚筒，并承受轴向载荷。

1、 启动飞剪前，操作人员必须观察飞剪周围的作业人员，确认无误方可开车。

2、飞剪进行检修或更换剪刃时，飞剪操作台必须断电，方可进行作业。

3、飞剪发生拱钢、卡钢时要立即紧急停车。

4、飞剪正常作业中，操纵工应随时注意观察飞剪周围，严禁人员通过。

飞剪安装在轧制作业线上用来横向剪切轧件的头、尾或将其剪切成定尺长度，在轧件运动过程中，由剪刃相对运动而将轧件切断。

四连杆飞剪机构的机构简图如图1 所示，由上下两部分剪切机构组成，剪刃固定在四杆机构的连杆上。在实际应用的飞剪机构中，驱动力是从下曲柄输入。通过一对齿数相同的斜齿轮带动上曲柄以相同的转速运动，曲柄每转一周，机构就对工件剪切一次。为了简化结构和便于测量剪切力，仿真时对图1中的两曲柄添加相同大小的力矩，以减少斜齿轮的建模。

飞剪是钢铁企业用来对金属坯料进行剪切加工的重要设备，其性能的优劣将直接影响轧制生产线的生产效率。飞剪机构的结构形式有很多种．本章采用四连杆结构形式，通过对其机架、上下曲柄、上下连杆、上下摇杆和工件的简单三维建模．并进行装配、仿真，可以得出工件在剪切过程中受到的剪切力和两剪刃的运动轨迹。

定尺飞剪应该保证良好的剪切质量—定尺精确、切面整齐和较宽的定尺调节范围，同时还要有一定的剪切速度。为了满足上述要求，飞剪的结构和性能，在剪切过程中必须满足下列要求：

1.剪刃的水平速度应该等于或稍大于轧件的运动速度；

2.两个剪刃应具有最佳的剪刃间隙；

3.剪切过程中，剪刃最好作平面平移运动，即剪刃垂直于轧件的表面；

4.飞剪要按照一定的工作制度来工作，以保证定尺长度；

5.飞剪的运动构件的加速度和质量应力求最小，以减小惯性力和动负荷。

飞剪常用于轧钢，造纸等生产线上。在连轧钢坯车间或小型型钢车间里，它安放在轧制线的后部，将轧件切成定尺或仅切头切尾。在冷、热带钢车间的横剪机组、重剪机组、镀锌机组和镀锡机组里都配置有各种不同类型的飞剪，将带钢剪成定尺或裁成规定重量的钢卷。广泛采用飞剪有利于使轧钢生产迅速向高速化、连续化方向发展。因此，它是轧钢生产发展的重要环节之一。

横向剪切运动轧件的剪切机叫做定尺飞剪，简称飞剪。飞剪可设置在连续式轧机的轧制作业线上，剪切轧件的头部与尾部或将轧件剪切成定尺长度；飞剪也可设置在独立的横切机组上，将钢卷剪切成一定长度的单张钢板或规定重量的钢卷。随着连续式轧机的发展，飞剪得到愈来愈广泛的应用。

曲柄摇杆式飞剪，剪刃装在刀架上，上刀架通过偏心枢轴与下刀架相铰接，下刀架（即摇杆）在曲柄与上刀架的带动下，以偏心套和偏心轴为中心作往复摇摆运动的冷轧带材的飞剪机。

相关文献

《江西冶金》

曲柄摇杆式、双曲柄式飞剪机运动学分析与比较

用解析法对具有两种不同的铰链四杆式剪机构的飞剪机进行运动学分析,利用电算结果,分析了在剪切厚轧件时,为了有利于提高剪切质量,减小飞剪机负载所应采用的最佳铰链四杆式剪切机构。

《机械设计与制造》2007年第07期

曲柄摇杆式飞剪剪切机构的优化设计

利用约束优化设计的直接解法--随机方向搜索法,基于多刚体系统动力学原理,对宝钢热轧厂主轧线设备曲柄摇杆式飞剪机的曲柄连杆机构进行杆长优化.编制C 程序,计算出若干组杆长组合,从中筛选出一组最优解.优化后,在剪切区,剪刃剪切倾角和连杆水平速度均匀性两项指标均有所提高.2100433B

滚筒式飞剪是指剪刃装在滚筒上，随着滚筒的转动，剪刃作简单的圆周运动，用于剪切小型型材和薄板的飞剪机。

《宝钢2030mm冷连轧机组滚筒式飞剪设计与创新》

摘要：通过宝钢2030mm冷连轧机组滚筒式飞剪攻关，打破常规的设计方法，实现了五机架连轧机组所有规格产品的全连续轧制，本项目属创新设计，具有国际领先水平。

《滚筒式飞剪机非圆齿轮匀速机构探讨》

摘要：为了简化非圆齿轮的加工程序、降低成本、减少动载冲击,本文在理论上具体论述了用椭圆齿轮匀速机构代替“恒能”非圆齿轮匀速机构的可行性,详细介绍了非圆齿轮匀速机构的设计方法及其动力分析,并用实验进行了验证。