（1）金属性质

金属的收缩率随其本身的性质不同而异。所以，不同的钢种,在生产条件相似的前提下，缩孔的产生机率不同。一般，金属从浇温降至室温的过程中,要经历液态,凝固和固体三种收缩。但最终的缩孔大小，主要是从液态和凝固收缩决定的。固态下的收缩反而减小缩孔。

（2）钢锭形状和尺寸的影响

不同锭型的钢锭收缩形状不同,产生缩孔的机率也不同，一般上大下小钢锭模下部钢液凝固较快，上部钢液最后凝固，使收缩凹陷集中在上部利于补缩。另外，钢锭模的高宽比合适，可以改善缩孔分布，高度大而细长的钢锭，缩孔容易深入钢锭本体。

（3）浇注温度，浇注速度等工艺影响

一般提高浇铸温度和速度，会加大钢锭断面的温度梯度，增大柱状晶带和粗化晶粒。对一定的金属，存在着一定的凝固温度范围，在这温度范围内如降低温度,则铸锭的晶粒显著地减小，如果在此范围内升高温度，则晶粒显著地增大 。

钢锭的疏松、缩孔与钢种有关,也与浇注温度、浇注速度等工艺因素密切相关。要想有好的钢板质量，必须根据不同的钢种严格执行相宜的钢锭浇注工艺，对已知有缺陷的钢锭可采取相应的措施，以减少缺陷影响，尽可能提高钢板质量，减少废品产生,降低生产成本，保证生产效益 。

钢锭缩孔是镇静钢钢锭头部中心部位的漏斗状空腔。它是不可避免的钢液冷凝收缩的结果。缩孔应控制在钢锭冒口线以上，以便开坯或轧制后切除。有时因浇注工艺不当会使缩孔尖细的底部伸入锭身，在加工成材后的该部位横向低倍试片上，呈现出形状不规则的中心小孔洞，称为缩孔残余。缩孔和缩孔残余都是钢材技术标准中所不允许存在的缺陷，生产中必须切除干净。缩孔，特别是伸入锭身的缩孔，必然降低钢锭的成材率。缩孔的形成倾向与钢种、锭型及注温、注速有关。高碳钢、硅锰钢（如60Si2Mn等）等缩孔较重，而低碳钢、铬不锈钢（如0Cr13等）则缩孔较轻。小钢锭和高宽比大、锥度小的钢锭缩孔缺陷一般也较重；注温高或注速快，会助长缩孔发展。为消除缩孔影响，普通碳素钢的钢锭切头率一般为6%～17%，合金钢钢锭切头率一般为15%～20% 。

为了减小钢锭中的缩孔深度，应尽量促使钢锭模内钢液自下而上、由表及里的顺次凝固，以利于保温帽内的钢液充分进行补缩。主要措施有：

(1)选择合理的锭型。上大下小的钢锭缩孔较浅，细而长的钢锭缩孔较深。对于高碳钢和合金钢要求钢锭高宽比<3.5，锥度>3%；

(2)采用保温帽和发热剂，使钢锭冒口部位钢水较长时间保持为液态，以便对锭身部分不断补缩，减小缩孔深度;

(3)采用上小下大敞口钢锭模挂绝热板、加保护渣和防缩孔剂“三位一体”热帽技术，能进一步改善冒口形状，使钢锭切头率降至12%以下；

(4)控制合适的注温、注速和正确进行补注操作。注温偏低，钢液流动性差，不利于补缩;而注温过高，钢液态收缩增加，还容易引起钢锭表面裂纹和焊模、焊底板等问题。注温一般应保证钢水过热度在40～60℃。注速应与注温相配合，低温快注，高温慢注。补注时间一般不少于钢锭本体浇注时间的2/3，对于收缩量比较大的中、高碳钢、高硅钢等，补注时间必须大于锭身的浇注时间。沸腾钢及半镇静钢钢锭，在冷凝过程中有大量CO气体析出，并在钢锭中形成一定数量的气泡，补偿了钢液的冷凝收缩，一般不出现缩孔缺陷。

钢锭疏松是由于钢锭凝固过程中某些微小封闭区域钢液冷凝收缩得不到填充所致。收缩倾向大的钢种，疏松程度亦大。疏松通常与偏析伴生。钢中气体、非金属夹杂及硫、磷等杂质元素含量高时，疏松程度加重。

在铸锭的中部和头部以及晶界等地方，常有一些宏观或微观的收缩孔洞，通称缩孔。缩孔分为集中缩孔和分散缩孔，集中缩孔多产生在铸锭的头部和中部，分散性小缩孔分布在晶界和枝晶间，一般称为缩松或疏松；肉眼分辨不清的缩孔则称为显微疏松。

缩孔的形成一般是在液体金属由浇注温度降至凝固温度的过程中，困其自身的液态收缩和凝固收缩，在金属内部产生孔洞，此孔洞困种种原因没能得到补缩，故在最后凝固的地方形成缩孔。因此，金属的体积收缩率越大，则缩孔也越大。分散性疏松的形成原因与缩孔基本上相同，它是在同时凝固的条件下，在最后凝固的枝晶和晶粒之间，固液态收缩和凝固收缩产生的孔洞得不到补缩而造成的 。

在铸锭过程中由于操作不当或注速、铸温控制不当，会使铸成的锭有种种缺陷。常见的缺陷为：钢锭表面的结疤、重皮和纵、横裂纹，内部的残余缩孔、皮下气泡、疏松和偏析，混入钢中的耐火物和炉渣、灰尘造成的夹杂等。这些缺陷能大大降低钢锭的成坯率，甚至使整个钢锭报废。

缩孔的形状不规则，孔壁粗糙。防止缩孔产生的条件是合金在恒温或很小的温度范围内结晶。铸件壁逐层凝固的方式进行凝固。缩孔的形成过程如图1所示，液态合金填满铸型后。因铸型吸热，靠近型腔表面的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳，温度下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余液体，由于液体收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降，铸件内部出现空隙，直到内部完全凝固，在铸件上部形成缩孔。已经形成缩孔的铸件的铸件继续冷却到室温时，因固态收缩，铸件的外形轮廓尺寸略有 缩小。

防止缩孔和缩松的措施：①合理选用铸造合金；②按照定向凝固原则进行凝固；③合理地确定内浇道位置及浇注工艺；④合理地应用冒口、冷铁和补贴等工艺措施。

电泳产生缩孔的原因1、车身前处理脱脂不良或者清洗后又被油污、尘埃污染。2、电泳槽液或电泳后清洗槽液被油污污染，液面漂浮有油污或者油污成乳化状态存在于槽液中。3、槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。4、补给涂料中树脂溶解不良，中和不好也有可能。5、涂装环境差（包括烘炉），空气中含有油雾，漆雾或含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。前面4种原因基本都可以通过试验验证，比如确认前处理前后状态（特别是带油情况），手工除油，挂板试验，实验室做电泳试验等方法确定。如果是最后那种情况就不好解决。只要原因找到了，解决办法就很好确定了。

解决低压铸造需抛光氧化铸铝件缩孔1、铸件壁厚不均匀，是非常容易产生其缩孔等缺陷的，可用的解决办法可以在厚薄变化处增加铸件的补缩通道，即增大铸造圆角，因为在铸造中要尽量避免有垂直角度的形状。2、加大铸件凝固时的温度梯度，即保证铸件的自下而上凝固顺序，可以有效地减少气缩孔的产生。还有一种就是减少铸件型腔的发气量，型腔发气量太大的话也会使铸件有很多的空洞。解决喷涂喷粉后出现大量缩孔喷涂喷粉后出现大量缩孔是喷枪静电过高，静电击穿留下的。被静电击穿的位置对带同电荷的粉末排斥，粉末不能吸附。可降低喷枪电压20-40KV，加大出粉量，控制喷枪与工件的距离。