选择特殊符号
选择搜索类型
请输入搜索
常规方法包括单向加压，双向加压（双向同时加压，双向分别加压），四向加压等。改进的干压成型有振动压制和磁场压制（适用于金属粉末）等。
干压成型的优点是生产效率高，人工少、废品率低，生产周期短，生产的制品密度大、强度高，适合大批量工业化生产；缺点是成型产品的形状有较大限制，模具造价高，坯体强度低，坯体内部致密性不一致，组织结构的均匀性相对较差等。在陶瓷生产领域以干压方法制造的产品主要有瓷砖、耐磨瓷衬瓷片、密封环等。
1. 粉体的性质，包括粒度、粒度分布、形状、含水率等。2. 添加剂特性及使用效果。好的添加剂可以提高粉体的流动性、填充密度和分布的均匀程度，从而提高坯体的成型性能。3. 压制过程中的压力、加压方式和加压速度，一般地说，压力越大坯体密度越大，双向加压性能优于单向加压，同时加压速度、保压时间、卸压速度等都对坯体性能也有较大影响。
干压成型是将粉料(含水分5%～8%)装入金属模具中，在力的作用下加以压缩(通常为单向加压)，坯料内空隙中的气体部分排出，颗粒发生位移、逐步靠拢，互相紧密咬合，最终形成截面与模具截面相同、上下两面形状由模具上下压头决定的坯体。成型坯体内孑L隙尺寸显著变小，数量大大减少，密度显著提高，并具有了一定的强度。
当粉料为很细的瘠性粉料时，将对成型产生不利的影响：一是粉料流动性差和拱桥效应，影响对模腔的均匀填充；二是粉体越细、松装高度越大，压缩比越大，易使坯体密度不均匀；三是孔隙中气体较难排出，易因弹性后效作用使坯体产生层裂。故本实验采用加压造粒法，即将细粉与黏结剂混合后，在18～36MPa压力下压成大块，再弄碎、过筛，制成较粗的、流动性好的团粒。由于团粒与细粉相比尺寸显著增大、体积密度提高，流动性也显著改善。造粒常用的黏结剂有PVA(聚乙烯醇)、PEG(聚乙二醇)、CMC(羧甲基纤维素钠)等多种，要考虑到黏结剂后续还要烧掉，故应选择挥发性好、残留组分少的黏结剂(如PVA)为宜，用量一般为粉料质量的l%～3%。
有个滚头 底下是个石膏模具，这两个东西同时转动，人工把上面的滚头向下慢慢挤压，滚头和模具同时转动并且挤压后产生的挤压力和离心力把多余的泥巴排除，粘附在模具上的泥巴就成型了！
可发性聚苯乙烯泡沫塑料模压发泡成型的工艺过程可分为两步：第一步是将熟化的预发泡聚苯乙烯颗粒填满模具型腔；第二步通过加使颗粒达到软化温度，泡孔中发泡剂蒸发成气体和加热介质的渗入使颗粒进一步膨胀，由于模具...
滚压成型的一个活动丝板同一个固定丝板作相对往复运动进行的。滚压成型是把丝板上不同的结构设计滚压在工件上。根据需要可滚压出各种螺纹、凸环、滚花、端部倒角和深浅宽窄不一的沟槽以及其它需要的形状。滚压成型比...
常规方法包括单向加压，双向加压（双向同时加压，双向分别加压），四向加压等。改进的干压成型有振动压制和磁场压制（适用于金属粉末）等。
干压成型的优点是生产效率高，人工少、废品率低，生产周期短，生产的制品密度大、强度高，适合大批量工业化生产；缺点是成型产品的形状有较大限制，模具造价高，坯体强度低，坯体内部致密性不一致，组织结构的均匀性相对较差等。
影响干压成型性能的因素很多，除了粉体的性能外，主要是压制方式和压制制度以及润滑剂的使用。
(1)压制方式的影响。由于颗粒间内摩擦和颗粒与模壁的外摩擦会造成压力损失，单向加压容易在压坯高度方向和横截面上产生密度不均匀现象，尤其当压坯高径比值较大时更为明显。为此可采用双向加压或两次先后加压来减少这种现象。
(2)压制压力的影响。当压坯截面面积和形状一定时，在一定的范围内，压力增大有利于压坯密度的提高，但在接近密度的极限值时，再提高压制压力无助于密度进一步提高，且易出现层裂或损坏模具。对于结构陶瓷，压力在70～100MPa为宜。
(3)保压时间的影响。为使坯体内压力传递充分，有利于压坯中密度分布均匀，以及有利于更多气体沿缝隙排出，必须要有足够的保压时间。
①粉料具有较高的体积密度，以降低其压缩比。因为干压成型是将料填充在钢模型腔中压制成型的，模腔深度随压缩比的增大而增高，而模腔越深则越难压紧，影响产品质量。
②粉料流动性要好。良好的流动性可保证压制时颗粒间的内摩擦小，粉料能顺利地填满模型的各个角落。
③粉料要有合理的颗粒级配。从最紧密堆积原理出发，较好级配的颗粒，且细粉尽可能少，可以减少空气含量，并降低压缩比，提高流动性。
④在压力下易于粉碎，这样可形成致密坯体。
⑤水分要均匀，否则易使成型与干燥困难。
在陶瓷生产领域以干压方法制造的产品主要有瓷砖、耐磨瓷衬瓷片、密封环等。
复合粘结剂在氧化铝陶瓷干压成型中的应用
复合粘结剂在氧化铝陶瓷干压成型中的应用
研究了以酚醛树脂和磷酸二氢铝为复合粘结剂的氧化铝陶瓷干压成型。无机粘结剂磷酸二氢铝的使用一方面减少了有机添加剂的用量，另一方面保证了坯体在烧结前的强度。以酚醛树脂和磷酸二氢铝为粘结剂体系制备的氧化铝陶瓷坯体弹性回复率小，脱模后的坯体无分层、裂纹、表面剥离等缺陷，烧结后的试块无变形无裂纹，内部无大气孔。
氮化硅陶瓷干压成型工艺
氮化硅陶瓷干压成型:干压成型或模压成型,一种金属粉末和氮化硅陶瓷陶瓷粉末的成型方法,就是将干粉 坯料填充入金属模腔中,施以压力使其成为致密坯体。
氮化硅陶瓷干压成型的原理:高纯度粉体属于瘠性材料,用传统工艺无法使之成型。 首先, 通过加入一 定量的表面活性剂,改变粉体表面性质,包括改变颗粒表面吸附性能,改变粉体颗粒形状, 从而减少超细粉的团聚效应, 使之均匀分布; 加入润滑剂减少颗粒之间及颗粒与模具表面的 摩擦; 加入黏合剂增强粉料的粘结强度。 将粉体进行上述预处理后装入模具, 用压机或专用 干压成型机以一定压力和压制方式使粉料成为致密坯体。
氮化硅陶瓷干压成型的特点:干压成型的优点是生产效率高,人工少、废品率低,生产周期短,生产的 制品密度大、强度高,适合大批量工业化生产;缺点是成型产品的形状有较大限制,模具造 价高,坯体强度低,坯体内部致密性不一致,组织结构的均匀性相对较差等。
尊重知识产权，转载请注明出处。
杭州瑞目特科技有限公司（2018.06.28）
陶瓷常用的成型方法有干压、流延以及注射，其中干压成型是应用最广泛的一种成型工艺，也是手机陶瓷背板主流的成型工艺之一，小米MIX系列的陶瓷后盖都是干压成型的。今天，我们就来详细了解一下陶瓷干压成型工艺。
一、干压成型
干压成型又称模压成型，是最常用的成型方法之一。干压成型是将经过造粒后流动性好，颗粒级配合适的粉料，装入金属模腔内，通过压头施加压力，压头在模腔内位移，传递压力，使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。
二、干压成型的工艺原理和影响因素
1. 工艺原理
干压成型的实质是在外力作用下，颗粒在模具内相互靠近，并借助内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来，保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
随着压力增大，坯料将改变外形，相互滑动，间隙减少，逐步加大接触，相互贴紧。由于颗粒进一步靠近，使胶体分子与颗粒间的作用力加强因而坯体具有一定的机械强度。
图 粉体颗粒在加压过程中的变化
2. 影响因素
影响干压成型的主要因素有：
粉体性质：粒度、粒度分布、流动性、含水率等；
粘结剂和润滑剂的选择；
模具设计；
压制过程中压制力、加压方式、加压速度与保压时间。
综上，如果坯料颗粒级配合适，结合剂使用正确，加压方式合理，干压法也可以得到比较理想的坯体密度。
三、干压成型的分类
根据压头和模腔运动方式的不同，干压成型可以为以下几种：
单向加压，即模腔和下压头固定，上压头移动；
双向加压，即模腔固定，上压头和下压头移动；
可动压模，下压头固定，模腔和上压头移动，即压头和模腔的运动是同步的，使用液压控制时，在某一设定压力下压头停止移动。
而双面加压又分为双面同时加压和双面先后加压，其中双面先后加压是指两面的压力先后加上，由于先后分别加压，压力传递比较彻底，有利于气体排出，作用时间较长，故其坯体密度比前面两种均匀。
图 干压成型示意图及坯体中密度分布，图片来自百度文库，上传者iacinom
四、干压成型的特点
1. 干压成型的优点：
工艺简单，操作方便，周期短，效率高，便于实行自动化生产。
坯体密度大，尺寸精确，收缩小，机械强度高，电性能好。
2. 干压成型的缺点：
对大型坯体生产有困难，模具磨损大、加工复杂、成本高。（陶瓷CNC雕铣机厂家：鑫腾辉数控专业生产各类CNC数控机床，服务热线：15012558160）
加压只能上下加压，压力分布不均匀，致密度不均匀，收缩不均匀，会产生开裂、分层等现象。但随着现代化成型方法的发展，达一缺点逐渐为等静压成型所克服。
图 干压成型坯体中常见的缺陷
五、干压成型的应用
干压成型工艺成型效率高，成型制品尺寸偏差小，特别适宜于各种截面厚度较小的陶瓷制品制备，如陶瓷密封环、阀门用陶瓷阀芯、陶瓷衬板、陶瓷内衬等。
图 小米MIX2全陶瓷尊享版，图片来自官网
图 干压成型的陶瓷承轴
氧化锆陶瓷的成型有干压成型、等静压成型、注浆成型、热压铸成型、流延成型、注射成型、塑性挤压成型、胶态凝固成型等。其中使用最广泛的是注塑与干压成型。
（1）注浆成型
注浆成型的成型过程包括物理脱水过程和化学凝聚过程，物理脱水通过多孔的石膏模的毛细作用排除浆料中的水分，化学凝聚过程是因为在石膏模表面CaSO4 的溶解生成的Ca2 提高了浆料中的离子强度，造成浆料的絮凝。在物理脱水和化学凝聚的作用下，陶瓷粉体颗粒在石膏模壁上沉积成型。注浆成型适合制备形状复杂的大型陶瓷部件，但坯体质量，包括外形、密度、强度等都较差，工人劳动强度大且不适合自动化作业。
（2）热压注成型
热压注成型是在较高温度下（60~100℃）使陶瓷粉体与粘结剂（石蜡）混合，获得热压铸用的料浆，浆料在压缩空气的作用下注入金属模具，保压冷却，脱模得到蜡坯，蜡坯在惰性粉料保护下脱蜡后得到素坯，素坯再经高温烧结成瓷。热压注成型的生坯尺寸精确，内部结构均匀，模具磨损较小，生产效率高，适合各种原料。蜡浆和模具的温度需严格控制，否则会引起欠注或变形，因此不适合用来制造大型部件，同时两步烧成工艺较为复杂，能耗较高。
（3）流延成型
流延成型是把陶瓷粉料与大量的有机粘结剂、增塑剂、分散剂等充分混合，得到可以流动的粘稠浆料，把浆料加入流延机的料斗，用刮刀控制厚度，经加料嘴向传送带流出，烘干后得到膜坯。此工艺适合制备薄膜材料，为了获得较好的柔韧性而加入大量的有机物，要求严格控制工艺参数，否则易造成起皮、条纹、薄膜强度低或不易剥离等缺陷。所用的有机物有毒性，会产生环境污染，应尽可能采用无毒或少毒体系，减少环境污染 。
氮化硅陶瓷成型工艺-----干压成型介绍