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①粉料具有较高的体积密度,以降低其压缩比。因为干压成型是将料填充在钢模型腔中压制成型的,模腔深度随压缩比的增大而增高,而模腔越深则越难压紧,影响产品质量。
②粉料流动性要好。良好的流动性可保证压制时颗粒间的内摩擦小,粉料能顺利地填满模型的各个角落。
③粉料要有合理的颗粒级配。从最紧密堆积原理出发,较好级配的颗粒,且细粉尽可能少,可以减少空气含量,并降低压缩比,提高流动性。
④在压力下易于粉碎,这样可形成致密坯体。
⑤水分要均匀,否则易使成型与干燥困难。
干压成型的优点是生产效率高,人工少、废品率低,生产周期短,生产的制品密度大、强度高,适合大批量工业化生产;缺点是成型产品的形状有较大限制,模具造价高,坯体强度低,坯体内部致密性不一致,组织结构的均匀性相对较差等。
1. 粉体的性质,包括粒度、粒度分布、形状、含水率等。2. 添加剂特性及使用效果。好的添加剂可以提高粉体的流动性、填充密度和分布的均匀程度,从而提高坯体的成型性能。3. 压制过程中的压力、加压方式和加压速度,一般地说,压力越大坯体密度越大,双向加压性能优于单向加压,同时加压速度、保压时间、卸压速度等都对坯体性能也有较大影响。
基本无害: 聚丙烯树脂为本色、圆柱状颗粒,颗粒光洁,粒子的尺寸在任意方向上为2mm~5mm,无机械杂质。粉料为本白色粉末,无结块,合格品允许有微黄色。聚丙烯树脂无毒,密度为0.90 g/cm3~0.9...
1.彩印面具吸塑成型只能生产壁厚比较均匀的产品,(一般倒角处稍薄),不能制得壁厚相差悬殊的塑料制品 2.彩印面具吸塑成型的壁厚一般在1到2mm范围之内或更加薄(一般的面具成品厚度为0.8毫米) 3.彩...
您好,这个要看什么样的胶粉哦,如果是美德兰的胶粉,单用粉的话贴墙纸,粘性可能会不够哦,特别是进口的墙纸,一般建议和糯米胶按比例搭配使用,粘性刚刚好,性价比高。贴墙纸,墙面基础辅料也是关键哦,希望对您有...
干压成型是将粉料(含水分5%~8%)装入金属模具中,在力的作用下加以压缩(通常为单向加压),坯料内空隙中的气体部分排出,颗粒发生位移、逐步靠拢,互相紧密咬合,最终形成截面与模具截面相同、上下两面形状由模具上下压头决定的坯体。成型坯体内孑L隙尺寸显著变小,数量大大减少,密度显著提高,并具有了一定的强度。
当粉料为很细的瘠性粉料时,将对成型产生不利的影响:一是粉料流动性差和拱桥效应,影响对模腔的均匀填充;二是粉体越细、松装高度越大,压缩比越大,易使坯体密度不均匀;三是孔隙中气体较难排出,易因弹性后效作用使坯体产生层裂。故本实验采用加压造粒法,即将细粉与黏结剂混合后,在18~36MPa压力下压成大块,再弄碎、过筛,制成较粗的、流动性好的团粒。由于团粒与细粉相比尺寸显著增大、体积密度提高,流动性也显著改善。造粒常用的黏结剂有PVA(聚乙烯醇)、PEG(聚乙二醇)、CMC(羧甲基纤维素钠)等多种,要考虑到黏结剂后续还要烧掉,故应选择挥发性好、残留组分少的黏结剂(如PVA)为宜,用量一般为粉料质量的l%~3%。
常规方法包括单向加压,双向加压(双向同时加压,双向分别加压),四向加压等。改进的干压成型有振动压制和磁场压制(适用于金属粉末)等。
干压成型的优点是生产效率高,人工少、废品率低,生产周期短,生产的制品密度大、强度高,适合大批量工业化生产;缺点是成型产品的形状有较大限制,模具造价高,坯体强度低,坯体内部致密性不一致,组织结构的均匀性相对较差等。在陶瓷生产领域以干压方法制造的产品主要有瓷砖、耐磨瓷衬瓷片、密封环等。
常规方法包括单向加压,双向加压(双向同时加压,双向分别加压),四向加压等。改进的干压成型有振动压制和磁场压制(适用于金属粉末)等。
影响干压成型性能的因素很多,除了粉体的性能外,主要是压制方式和压制制度以及润滑剂的使用。
(1)压制方式的影响。由于颗粒间内摩擦和颗粒与模壁的外摩擦会造成压力损失,单向加压容易在压坯高度方向和横截面上产生密度不均匀现象,尤其当压坯高径比值较大时更为明显。为此可采用双向加压或两次先后加压来减少这种现象。
(2)压制压力的影响。当压坯截面面积和形状一定时,在一定的范围内,压力增大有利于压坯密度的提高,但在接近密度的极限值时,再提高压制压力无助于密度进一步提高,且易出现层裂或损坏模具。对于结构陶瓷,压力在70~100MPa为宜。
(3)保压时间的影响。为使坯体内压力传递充分,有利于压坯中密度分布均匀,以及有利于更多气体沿缝隙排出,必须要有足够的保压时间。
在陶瓷生产领域以干压方法制造的产品主要有瓷砖、耐磨瓷衬瓷片、密封环等。
14.PVC干混粉料的制备
PV C 干混粉料的制备 李 淮 1 ,曲 娟 2 (1.兖矿集团实业公司 ,山东 邹城 237500 ;2. 山东科技大学泰安校区机械工程系 ,山东 泰安 271021) [关键词 ] PVC ;干混粉料 ;制备 [摘 要 ] 介绍了高速混合机中物料的混合过程 ,讨论了混合工艺条件对 PV C干混粉料性能的影响 、各类助剂 对混合工艺的影响 、高速混合时加料顺序的影响 、干混粉料的质量对挤出操作及制品质量的影响 。 [中图分类号 ] TQ325. 3 [文献标识码 ] A [文章编号 ] 1009 - 7937 ( 2007) 01 - 0011 - 03 The p reparation of dr y mi xed PV C pow der L I H uai 1 , QU J uan 2 (1. Yankuang Group Industrial Co. , Zou
氮化硅陶瓷干压成型工艺
氮化硅陶瓷干压成型:干压成型或模压成型,一种金属粉末和氮化硅陶瓷陶瓷粉末的成型方法,就是将干粉 坯料填充入金属模腔中,施以压力使其成为致密坯体。
氮化硅陶瓷干压成型的原理:高纯度粉体属于瘠性材料,用传统工艺无法使之成型。 首先, 通过加入一 定量的表面活性剂,改变粉体表面性质,包括改变颗粒表面吸附性能,改变粉体颗粒形状, 从而减少超细粉的团聚效应, 使之均匀分布; 加入润滑剂减少颗粒之间及颗粒与模具表面的 摩擦; 加入黏合剂增强粉料的粘结强度。 将粉体进行上述预处理后装入模具, 用压机或专用 干压成型机以一定压力和压制方式使粉料成为致密坯体。
氮化硅陶瓷干压成型的特点:干压成型的优点是生产效率高,人工少、废品率低,生产周期短,生产的 制品密度大、强度高,适合大批量工业化生产;缺点是成型产品的形状有较大限制,模具造 价高,坯体强度低,坯体内部致密性不一致,组织结构的均匀性相对较差等。
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杭州瑞目特科技有限公司(2018.06.28)
陶瓷常用的成型方法有干压、流延以及注射,其中干压成型是应用最广泛的一种成型工艺,也是手机陶瓷背板主流的成型工艺之一,小米MIX系列的陶瓷后盖都是干压成型的。今天,我们就来详细了解一下陶瓷干压成型工艺。
一、干压成型
干压成型又称模压成型,是最常用的成型方法之一。干压成型是将经过造粒后流动性好,颗粒级配合适的粉料,装入金属模腔内,通过压头施加压力,压头在模腔内位移,传递压力,使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实,形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。
二、干压成型的工艺原理和影响因素
1. 工艺原理
干压成型的实质是在外力作用下,颗粒在模具内相互靠近,并借助内摩擦力牢固地把各颗粒联系起来,保持一定形状。这种内摩擦力作用在相互靠近的颗粒外围结合剂薄层上。
随着压力增大,坯料将改变外形,相互滑动,间隙减少,逐步加大接触,相互贴紧。由于颗粒进一步靠近,使胶体分子与颗粒间的作用力加强因而坯体具有一定的机械强度。
图 粉体颗粒在加压过程中的变化
2. 影响因素
影响干压成型的主要因素有:
粉体性质:粒度、粒度分布、流动性、含水率等;
粘结剂和润滑剂的选择;
模具设计;
压制过程中压制力、加压方式、加压速度与保压时间。
综上,如果坯料颗粒级配合适,结合剂使用正确,加压方式合理,干压法也可以得到比较理想的坯体密度。
三、干压成型的分类
根据压头和模腔运动方式的不同,干压成型可以为以下几种:
单向加压,即模腔和下压头固定,上压头移动;
双向加压,即模腔固定,上压头和下压头移动;
可动压模,下压头固定,模腔和上压头移动,即压头和模腔的运动是同步的,使用液压控制时,在某一设定压力下压头停止移动。
而双面加压又分为双面同时加压和双面先后加压,其中双面先后加压是指两面的压力先后加上,由于先后分别加压,压力传递比较彻底,有利于气体排出,作用时间较长,故其坯体密度比前面两种均匀。
图 干压成型示意图及坯体中密度分布,图片来自百度文库,上传者iacinom
四、干压成型的特点
1. 干压成型的优点:
工艺简单,操作方便,周期短,效率高,便于实行自动化生产。
坯体密度大,尺寸精确,收缩小,机械强度高,电性能好。
2. 干压成型的缺点:
对大型坯体生产有困难,模具磨损大、加工复杂、成本高。(陶瓷CNC雕铣机厂家:鑫腾辉数控专业生产各类CNC数控机床,服务热线:15012558160)
加压只能上下加压,压力分布不均匀,致密度不均匀,收缩不均匀,会产生开裂、分层等现象。但随着现代化成型方法的发展,达一缺点逐渐为等静压成型所克服。
图 干压成型坯体中常见的缺陷
五、干压成型的应用
干压成型工艺成型效率高,成型制品尺寸偏差小,特别适宜于各种截面厚度较小的陶瓷制品制备,如陶瓷密封环、阀门用陶瓷阀芯、陶瓷衬板、陶瓷内衬等。
图 小米MIX2全陶瓷尊享版,图片来自官网
图 干压成型的陶瓷承轴
氧化锆陶瓷的成型有干压成型、等静压成型、注浆成型、热压铸成型、流延成型、注射成型、塑性挤压成型、胶态凝固成型等。其中使用最广泛的是注塑与干压成型。
(1)注浆成型
注浆成型的成型过程包括物理脱水过程和化学凝聚过程,物理脱水通过多孔的石膏模的毛细作用排除浆料中的水分,化学凝聚过程是因为在石膏模表面CaSO4 的溶解生成的Ca2 提高了浆料中的离子强度,造成浆料的絮凝。在物理脱水和化学凝聚的作用下,陶瓷粉体颗粒在石膏模壁上沉积成型。注浆成型适合制备形状复杂的大型陶瓷部件,但坯体质量,包括外形、密度、强度等都较差,工人劳动强度大且不适合自动化作业。
(2)热压注成型
热压注成型是在较高温度下(60~100℃)使陶瓷粉体与粘结剂(石蜡)混合,获得热压铸用的料浆,浆料在压缩空气的作用下注入金属模具,保压冷却,脱模得到蜡坯,蜡坯在惰性粉料保护下脱蜡后得到素坯,素坯再经高温烧结成瓷。热压注成型的生坯尺寸精确,内部结构均匀,模具磨损较小,生产效率高,适合各种原料。蜡浆和模具的温度需严格控制,否则会引起欠注或变形,因此不适合用来制造大型部件,同时两步烧成工艺较为复杂,能耗较高。
(3)流延成型
流延成型是把陶瓷粉料与大量的有机粘结剂、增塑剂、分散剂等充分混合,得到可以流动的粘稠浆料,把浆料加入流延机的料斗,用刮刀控制厚度,经加料嘴向传送带流出,烘干后得到膜坯。此工艺适合制备薄膜材料,为了获得较好的柔韧性而加入大量的有机物,要求严格控制工艺参数,否则易造成起皮、条纹、薄膜强度低或不易剥离等缺陷。所用的有机物有毒性,会产生环境污染,应尽可能采用无毒或少毒体系,减少环境污染 。