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1、过滤原理:
含尘气体由进风口进入，经过灰斗时，气体中部分大颗粒粉尘受惯性力作用被分离出来，直接落入灰斗。含尘气体通过灰斗后进入箱体的滤袋过滤区，气体穿过滤袋，粉尘被阻留在滤袋外表面。净化后的气体经滤袋口进入上箱体后，由出风口排出。
2、清灰原理:
随着过滤时间的延长，滤袋上的粉尘层不断积厚，除尘设备的阻力不断上升，当设备阻力上升到设定值时，清灰装置开始进行清灰。电磁脉冲阀开启，压缩空气以极短促的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤袋，使滤袋膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入灰斗中。清灰完毕，电磁脉冲阀关闭，，该室又恢复正常过滤状态。清灰各室依次进行，从第一室清灰开始至下一次清灰开始为一个清灰周期。
3、粉尘收集:
经过滤和清灰工作被截离下来的粉尘均落入灰斗，经插板阀、气控排尘阀，排出灰斗。再由输送机集中运出。
高炉炼铁逐步向大型化方向发展生铁产量不断提高高炉出铁场烟尘对环境的污染也日趋加剧。其特点主要表现在以下四个方面:(l)污染源分布范围广。高炉出铁场烟尘主要是从出铁口、撇渣器、下渣沟、铁水沟及摆动流嘴等部位产生。高炉出铁时,出铁场几乎有一半面积不同程度地散发出烟尘,产生辐射热。在出铁末期,出铁口还喷出含CO的烟气,不仅严重污染了周围的环境,而且直接影响了工人的操作和身体健康。(2)出铁时间长。中小型高炉一般只有一个出铁口,出铁是间歇性的,散发的烟尘是阵发性的。大型高炉出铁口有2 ~ 4个,一般是一个出铁口还没有出完铁,另一个出铁口就开始出铁，出铁是连续性的,出铁场散发的烟尘也是连续性的.(3)烟尘量大。高炉出铁场每产生1t 铁水,平均散发2 ~ 3 kg烟尘。大型高炉每天尘产铁水万吨以上,产生的烟尘量达25t 之多。(4)烟尘粒度细。高炉出铁场烟尘粒度较细。
中小型高炉的出铁场仅采用自然通风方式，建筑下部为敞开结构，含尘的热烟由上部天窗排入大气，不设净化设施。现代新建的大型高炉设计有比较完善的抽风除尘设施。一次除尘系统是在出铁口、渣铁分流挡板、铁水流槽等处，均设置密闭罩盖(内衬耐火材料)，用管道将各抽风点连接起来，集中引到出铁场外边的除尘器中，在各分支管上均设有调节阀门，可以视需要进行切换。由于密闭罩盖不可能作到完全密闭，所以为了弥补一次除尘系统的不足，大高炉出铁场还采用了二次除尘系统，即在出铁场上部空间再加设一大面积的吸气罩，将含尘气体引入除尘器净化;或将出铁场的外围结构完全封闭起来，利用天窗部位进行全面的抽风除尘。以上除尘系统大都采用袋式除尘器净化，个别的也有采用电除尘器的。高炉出铁场的除尘系统，一次投资、能源消耗和维护费用都较大，对于旧高炉这种除尘系统很难实现。除尘器收下来的烟尘，主要成分是氧化铁，可以作为烧结或球团的原料。
20世纪70年代以来，炼铁高炉向大型化发展，出铁场的生产操作发生了根本变化，随着出铁时间的延长，烟尘污染时间也延长，散发的烟尘量大，烟尘颗粒细，对周围环境影响范围广。如不采取有效控制措施，则不仅污染环境，而且将严重地妨碍出铁场的操作和安全，同时对于设备、仪表的正常运行，也将是极大的威胁。大型高炉出铁、出渣时，铁水流槽和铁水罐表面散发的烟尘量每吨铁水约为400~700g，烟气含尘浓度在150~1500mg/m3之间。出铁时烟尘中的SiO2含量约为0.8%~1.2%，每吨铁水CO含量平均为0.7~1.15kg。当出铁时，工作地点的CO含量为125~250mg/m3。渣槽、渣沟表面每吨铁水散发的含硫气体量为120~170g，渣槽、渣沟旁平均含硫浓度为30mg/m3。
由于长布袋前段一般安装导流用的文氏管，所以高度加上反吹管至少要在400mm以上。
长袋低压脉冲除尘器一般是负压脉冲布袋除尘器长袋脉冲袋式除尘器属于新一代脉冲袋式除尘技术，不但具有喷吹脉冲除尘器的清灰能力强、除尘效率高、排放浓度低等特点，还具有稳定可靠、能耗低、占地面积小的特点，特别...
除尘器主要由上箱体、中箱体、灰斗、进风均流管、支架滤袋及喷吹装置、卸灰装置等组成。含尘气空气从除尘器的进风均流管进入各分室灰斗，并在灰斗导流装置的导流下，大颗粒的粉尘被分离，直接落入灰斗，而较细粉尘均...
1、脉冲袋式除尘器为箱体结构，主要由桁架、灰斗、中部箱体、上部箱体、喷吹装置、梯子及平台、进出口风管、PLC控制系统八部分组成。
2、脉冲清灰采用PLC控制系统，时间取值。也可根据用户要实现压差控制。由PLC控制电磁脉冲阀，使用压缩空气清灰。控制方式为在线控制。
1、单机调试，在除尘器 安装全部结束后，对各类阀、设备，如仓壁振动电机、卸灰阀、埋刮板输送机等进行调试，先手动，后电动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封性好。再进行8小时空载运转。
2、PLC程控仪进行模拟空载试验，先逐个检查脉冲阀、仓壁振动电机(或清堵空气炮)、卸灰阀、输送机线路的通畅与阀门的开启关闭是否正常，再按定时控制，启动PLC自动控制程序进行各室全过程的清灰，应定时准确，各元件动作无误，被控阀门按要求启闭。
3、联动调试:在整个除尘系统启动，系统风机运行条件下进行联动调试，重复第2条进行运行。
4、实载运行:工艺设备正式运行，除尘器正式运行过滤除尘，PLC程控仪亦正式投入运行(一般提前5~10分钟)，随时对各运动部件、阀门进行检查，记录好运行参数。如按定时控制，应在除尘器阻力达到规定的阻力值(如1500~1800Pa)时，手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，各室清灰完后即停，尔后统计阻力再达到规定值的时间，再手动开启PLC程控仪对滤袋进行清灰，如此循环多次。在取得对二次清灰周期的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为程控仪"定时" 控制的基数，输入程控仪。尔后，程控仪即可自动"定时控制"，正式投入运行。
1、袋式除尘器运行机制
坚持"先开除尘设备，后开生产设备;先停生产设备，后停除尘设备"的运行程序;坚持除尘设备与主体工艺设备同步运行，同步维修的运行原则。
除尘设备运行规程，应当包括:总则、设备组成、主要技术指标、操作要点、运行检查、重大故障处理预案和运行记录等。除尘设备工作原理不同、结构特性不同，其除尘设备运行规程也是不同的。
2、操作要点
1)操作前，检查除尘系统各部设备完好、各部设备单机试车正常。
2)坚持"先开除尘设备及其附机、后开生产设备;先停生产设备、后停除尘设备及其附机"的程序，组织除尘系统运行。
3)具体指令按生产调度指(手动或自动)执行。
4)运行过程有特异表征时，应请示报告后处理。
5)值班人员要记录当班运行情况及有关数据。
3、运行检查
运行过程发生异常声音、振动、冒烟、异常气味时，应查明后处理，并做好记录。正常运行过程中至少2小时巡检一次。
4、故障处理
发现故障时，应及时处理，排除故障。
1) 引风机螺栓松动，安全销折断，缺水缺油。
2) 滤袋破漏，超标排放。
3) 电气线路失灵。
4) 卸灰阀发热或声音异常电机烧毁。
5) 仓壁振动器声音异常或电机烧毁。
5、除尘器的维护
1、除尘器要设专人操作和检修。全面掌握除尘器的性能和构造，发现问题及时处理，确保除尘器正常运转。值班人员要记录当班运行情况及有关数据。
2、转动部位定期注油。
3、做好除尘器、管道等相关各处的保温与防雨。
4、经常检查除尘器上盖缝隙的漏风情况，检查除尘器下的密闭排灰阀的漏风、管道法兰连接处等漏风情况，减少漏风。
5、含尘气体在除尘器内应均匀分布，防止在边角出现涡流使这里通过的气体量减少形成局部低温而产生结露问题。
6、在易结露场合，采取适当的加温措施。如在除尘器灰斗电加热器、蒸汽伴热器。加强除尘器和除尘系统的温度监测，以便掌握袋式除尘器的使用条件，防止结露产生。
7、发现排气口冒烟冒灰，表明已有滤袋破漏，检修时，逐室打开上盖，如发现袋口处有积灰，则说明该滤袋已破损，需及时更换或修补。
8、除尘器阻力一般在1200~1500Pa，最大1800Pa，清灰周期根据阻力情况用控制柜的设定开关进行调整。
9、压缩空气系统的空气过滤器要定时排污，气包最低点的排水阀要定期排水。有贮气罐的也要定期排水。
10、控制阀要由专业人员检修，定期对电磁脉冲阀进行检查。
长袋低压脉冲除尘器使用说明书
长袋低压脉冲除尘器使用说明书
长袋低压脉冲除尘器 使 用 说 明 书 1 目 录 一、概述 二、长袋低压脉冲除尘器的工作机理 三、型长袋低压脉冲除尘器的主要技术参数 四、型长袋低压脉冲除尘器构造形式 五、设备特点及配制简介 六、除尘器的调试 七、袋式除尘器运行管理 八、除尘器的维护 九、袋式除尘器的检修 十、常用备品备件 十一、随机资料 2 一、概述 长袋低压脉冲除尘器是具有先进水平的高效袋式除尘设备 ,是一 种处理风量大、清灰效果好、除尘效率高、运行可靠、维护方便、占 地面积小的大型除尘设备。 长袋低压脉冲除尘器系列以卓越的性能服务于冶金、 电力、建材、 矿石、水泥、化工、炭黑、沥青混凝土搅拌、锅炉等行业的空气净化 和物料回收。 二、长袋低压脉冲除尘器的工作机理 1、过滤原理： 含尘气体由进风口进入， 经过灰斗时，气体中部分大颗粒粉尘受 惯性力作用被分离出来， 直接落入灰斗。 含尘气体通过灰斗后进入箱 体的滤袋过
低压长袋脉冲除尘器说明书
低压长袋脉冲除尘器说明书
低压长袋脉冲除尘器说明书 低压长袋脉冲除尘器是在常规脉冲袋除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效袋式除尘 器。它不仅综合了分室反吹和脉冲喷吹清灰的优点， 而且加长了滤袋， 充分发挥低气源压力 下（喷吹压力 0.15-0.3MPa ）压缩空气强力喷吹清灰的作用。 克服了分室反吹清灰强度较低， 脉冲喷吹清灰与粉尘过滤同时进行的缺点， 防止了粉尘再附与失控问题， 从而可提高过滤速 度，节省清灰能耗和延长滤袋的寿命。除尘器的电控采用先进的 PLC可编程控制器。 LY型低压长袋脉冲除尘器处理风量大，清灰效果好，除尘效率高，运行可靠，维护方便， 占地面积小，广泛应用于钢铁、建材、电力、化工、碳黑、冶金等行业的粉尘治理和物料回 收。 一、工作原理 除尘器由灰斗、 上箱体、 中箱体、 下箱体等部分组成， 上、中、下箱体为分室结构。 工作时， 含尘气体由进风道进入灰斗， 粗尘粒直接落入灰斗底部， 细尘粒随气
夏杰生
在5月16日~19日在京举办的第十八届中国国际冶金工业展览会上，北京联合荣大工程材料股份有限公司（以下简称联合荣大）董事长章荣会介绍了该公司研发的建筑新材料在高炉出铁场钢化平台、港口全自动化集装箱码头轨道关键部位、世界最大模锻液压机———中国二重集团8万吨级模锻油压机安装灌浆工程、郑万铁路河南段灌料项目中的应用案例，受到了广泛关注。
图为联合荣大董事长章荣会在向国际冶金工业展览会观众介绍该公司研发的建筑新材料用于高炉出铁场钢化平台的情况。(夏杰生 摄)
不同地坪的特点和使用效果
据联合荣大建筑材料研究所所长姚俊海介绍，高炉车间平台地坪一般有以下几种类型：
一是环氧地坪。这种地坪由环氧树脂、填料、骨料、颜料及助剂组成的一类高分子涂层材料建造。
然而，在高炉车间平台上，环氧地坪有着易被铁屑、坚硬物划伤，易被金属物冲击脱落等弊病，且在高炉温度辐射区域内，在平台地面温度较高的情况下，材料的黏接强度、抗压强度和抗拉强度均有不同程度的降低。特别是在现场作业和检修过程中，操作人员须先对作业范围内的环氧地坪进行防护，并在作业过程中始终保持小心谨慎，给作业人员造成了负担。
二是耐磨地坪，亦称耐磨硬化剂地坪。这是一种以金属或非金属骨料或特殊的高强矿物骨料为主的材料，在施工时，通过混凝土布料、压入、机磨、收光等操作，最终在混凝土表面形成具有抗磨损功能的表观结构。
该地坪在应用中也存在着一些问题。一方面，该地坪受混凝土热胀冷缩的影响较为明显。因此，操作人员必须对该地坪进行伸缩缝切割和施工后养护；另一方面，由于骨料在表面厚度不一，造成部分地坪孔隙率较大，在使用过程中，随着微粉、油污和行车时车胎橡胶颗粒等的浸入，使得该地坪质感下降。
三是液体硬化剂地坪。这是近年来兴起的一种新的地坪，可以使混凝土层形成孔隙封闭、材料紧固的结构，结合机磨工艺后，可呈现亮光、亚光等表面效果。
但是，这种地坪由于材料无色、透明，无遮盖能力，因此对有龟裂、修补痕迹，表观存在缺陷的混凝土地面，无法进行掩盖。
钢化地坪是高炉平台地面最佳选择
章荣会指出，在工业厂房中，地坪既是承受荷载、磨损、冲击、侵蚀的作业平台，又兼具美化作用，是设计风格的直观体现。那么，如何成功地制作工业地坪，如何让制作的地坪发挥其特有的功效？章荣会表示，应该将工业地坪材料的特性、工艺、应用特点与现场工况及使用条件充分结合，使其互相匹配。
以往，炼铁厂高炉车间平台给人的印象普遍是：斑驳的地面、炽热的环境、粉尘弥漫的空间。随着绿色健康理念逐步深入人心，炼铁人开始用行动美化作业环境，改善作业氛围，在有利于作业工人健康的同时，也为绿色环保的推进做出了贡献。
目前，市场上工业地坪种类繁多，包括耐磨地坪、水泥自流平（一种科技含量较高、技术环节较为复杂的高新绿色产品）、树脂地坪、液体硬化剂地坪、玻化地坪等。高炉车间平台所需的地坪，既要耐磨、耐冲击，又要便于清洁，地坪种类的选择尤为重要。
章荣会自豪地说，联合荣大为炼铁厂出铁场建造的钢化地坪，可以像机场候机大厅一样漂亮干净。
姚俊海认为，目前，对于高炉出铁场建设来说，钢化地坪可以说是最佳选择。据他介绍，钢化地坪集高强骨料（陶瓷/合金）、纳米硅固化材料、机械化设备和标准化施工工艺于一体，是材料与工艺协同作用的结果。其中，高强骨料可满足高炉车间平台对强度、耐磨性、抗冲击性的需求；纳米硅固化材料可提高表面致密性，达到车间无尘化、易清洁的效果；机械化设备可保障施工效果；标准化施工工艺可解决操作过程中现场温度、使用工况等因素带来的影响。
姚俊海指出，钢化地坪的施工工艺与水泥自流平类似，施工后经过抛光，可实现A级防火、预留伸缩缝控制裂纹等效果，主要适用于承载力不高、机械冲击强度低的车间、仓库等区域。
高炉是炼铁车间的重要组成部分。大型高炉每天出铁14次左右，每次出铁时间为100分钟以上，出铁时间几乎是全天连续的，烟尘也是连续不断地散发出来。出铁期间，平均每生产1t铁约产生2.5kg的烟尘，对环境污染相当严重。
大型高炉一般有3~4个出铁口，高炉出铁口的产尘量约占出铁场总污染物的30%，是高炉出铁场的主要产尘源。因此，出铁口烟尘的有效捕集直接关系到整个高炉除尘的效果。出铁口喷射的烟气具有温度较高、喷射力强、喷射量大、烟尘粒径范围广等特点，主要成份有TFe、FeO、Fe2O3等，含尘浓度可高达3g/m3（标）。出铁口烟气在热压与炉压的作用下呈喷射状从出铁口射出并迅速上升扩散，弥漫在整个出铁场内。
高炉出铁口烟尘捕集的核心前提是不能影响高炉的正常生产。出铁口烟尘捕集的困难主要有：（1）通常在高炉铁口两侧设有开堵铁口机、泥刨机、移盖机等炼铁工艺机械设备，这些设备占去了出铁口前大部分使用空间，在不影响开、堵铁口操作和清理出铁口的条件下，出铁口烟尘捕集罩的布置要受到空间的限制；（2）目前投产的绝大部分高炉风口平台的设计只考虑工艺需要而未考虑除尘的需要，烟尘捕集罩只能在距离铁口较近的区域布置，由铁口喷射出的高温、高压烟气会瞬时冲出烟尘捕集区，极易造成烟尘失控现象的发生；（3）大型高炉一般都要求出铁场平坦化，使得捕集罩的型式及风管的走向受到美观等因素的限制，捕集效果难以达到环保要求。
铁水预脱磷工艺与高炉出铁场或其他脱硅设备相衔接，生产流程采取多罐位流水作业方式，处理时间与炼钢炉冶炼周期相配合。少量处理以低磷钢或超低磷钢为对象，生产规模小，为节省投资采用单工位多功能方式。脱磷方法根据使用脱磷剂不同有SARP法、铁水罐法、槽型连续处理法、ORP法、转炉法和NRP法。
日本住友金属的鹿岛制铁所1982年起实施的铁水预脱磷工艺Soda Ash Refining Process的简称。铁水首先在高炉出铁场和鱼雷车内脱硅，然后用苏打灰脱磷、脱硫。该法的特点是可同时脱磷、脱硫，处理过程中Mn、C损失少。碱度(Na2O/SiO2)为3时磷分配比(P2O5)/[P]高达1500。如配合吹氧和加入氧化铁可有效地控制Na2CO3 [C]—→Na2O CO，Na2O [C]→2Na CO，P2O5 [C]—→2[P] 5CO反应引起的苏打灰蒸发损失和回磷。另外可从脱磷终渣中回收苏打灰二次利用。
该法有两种形式：一种是向罐内喷入苏打灰配合添加烧结矿脱磷，一种是顶加苏打灰配合氧气搅拌脱磷。后者如选择适当的搅拌则脱磷效果与喷吹法等同。另外铁水罐法中还有机械搅拌法(KR法)(见机械搅拌法脱硫)，该法设备投资低，操作简便，但因搅拌效果较差，脱磷率低。
也称AL炉法，全称是ALPHER (Alkali-Pretreatment with Hydro-ExtractedRecycling)。该法的特点一是利用渣铁间的逆流接触提高反应效率，二是在同一设备内连续进行脱硅、脱磷处理，三是可以回收苏打灰重复利用。该法虽是较理想的操作方式，但由于其前步工序的高炉是间歇式出铁，其后步工序炼钢更是典型的间歇式操作，而在两道间歇式工序间设连续式的苏打灰精炼很难协调。
典型的ORP法是新日铁君津厂的工艺(optimizing the refining process)，其突出特点是用CaO系脱磷剂、全部使用固态氧源和适用于所有钢种的处理，具体处理水平是：普通钢[P]=0.015%～0. 040 %，[S]=0. 010 %;低磷钢[P]=0. 005%～0.015%，[S]= 0. 005%;低磷低硫钢则为[P] =0. 005% ～0. 015%，[S]=0. 003%。另外，脱磷渣残留在鱼雷车内，注入脱硅铁水后同脱硅渣一起扒掉。
全称为New Refining Process。该法使用铁水罐进行脱磷，设有测温取样、排脱硅渣、脱磷和排脱磷渣4个工位。为防止跑渣铁，在铁水罐上部设有浸渍槽。使用石灰系脱磷剂，通过调整渣中CaO/O之比可同时脱磷、脱硫。氧化剂用喷吹氧化铁和氧气或顶加氧化铁和顶吹氧的方式供给。
绿色环保的工业地坪什么样？