共挤塑强化了挤出涂布与复合的过程。在单程共挤塑以前，采用夹芯式树脂结构需要通过单台涂布机的多程或多台涂布机才行。共挤塑用以增强机筒诸如水汽或液体传输速率方面的性能、重复利用废料、使用廉价的散粒树脂原料或尽量少用高价原料、加入着色剂等等。应该选择所用的每种树脂以便具有上述特性中之一种。在许多情况下由于所选用的树脂，其性能不能互相黏合，必须再加上一个胶黏层。

单程共挤塑可通过并流模头接套或与单集料管单缝口模给料的多台挤塑机，或内部并流的多集料管口模以达到目的。多缝或多出口的口模可提供外部并流。多台挤塑机的位置尽可能靠近并流区，以缩短可增加系统压降、产生凝胶或其他相关问题的树脂输送距离。为达到此目的以及使并流区与口模保持在固定位置，必须允许挤塑机有热伸长的可能。常用的方法有带滚轮的硬给料管或减磨安装的可移动挤塑机和带挠性给料管的囱定挤塑机。树脂配管必须在许多区域在良好控制下进行加热，具有防破裂性能、高度抛光与内部电镀以及有足够强度以承受在开机时所产生的极高压力。

带单集料管口模并流装置的并流接套是最灵活和最常用的。并流接套应允许容易改变每个挤出物的片坯所在位置，例如从挤塑机A和挤塑机B出来的ABA和BAB结构可不需移动给料管的连接装置。也很重要的是有可能从外部调节或改变靠近并流装置的孔口，以便可容纳各种树脂的压力、黏度或速度。一般认为黏度差宜至3∶1以下，在口模集流管内部流展的同时，可加压缩以保持层间厚度的均一性。并流接套通常使树脂在二个长方形夹芯结构的出口相互接触，此时口模入口必须加工到合格程度。夹芯结构越宽、展涂比(spreadradio)越小而且越好，展涂比是指并流接套出口与口模缝宽之比。展涂比越低越有可能保持模缝片坯的均一性。

多集料管单缝出口的口模有给料管联结装置和连到并流前流展全宽的各个内挂膜集流管入口。在口模内部发生并流而共挤出物则从单缝出来。通常必须挪动给料管改变片坯，使之成为更专用的进料方式。

多集料管单缝口模也有给料管和从多缝口模排出前以内部全宽流展去各集料管的人口连接管。这说明通常压辊就是并流点。

共挤塑模外复合共挤模

模外复合共挤模如图1所示，塑料熔体在各个完全独立的流道中流经口模，且仅于离开口模后才汇集在一起。图1a所示为平缝模的共挤，两熔体可凭借压辊2贴合在一起(若有第3层，亦在此喂入)。当然，此种共挤模也可设计成具有“双缝形”的挤塑模。图1b所示为共挤复合吹膜，各层膜坯很简单地汇合在一起。为增加其复合附着力，在离开口模后于两膜坯问引入表面活性气体3。此种结构的共挤模仅外层料流可得到调整。

此类结构共挤模的主要优点是，在两流道间的隔热十分简单。仅需采用一空隙即可，且两种熔体可在温度极不相同的条件下操作，因而熔体的加工特性(粘度)可有颇大差异。在设计此类共挤模时。还必须注意各流道中的熔体压力。各流道零部件的任何变形都将产生不良后果，因而应予以避免。

共挤塑模内复合共挤模

各熔体起始在独立的流道中流动，然后在离开口模前不远处汇合，并一起被挤出模外。如图2所示，由于熔体在口模内汇合，因而可改善其层间复合附着力，且可调整复合型材的整个厚度分布。如图2a所示3层平缝复合型材那样，各流道均装有调节排，使各料流均可得到独立的调整。

共挤塑多层复合共挤模

其结构设计必须考虑到各分流道相距不应太远，且流径应尽可能缩短，并大致相等。这必然意味着模具结构的复杂化，使其难于得到不同温度的熔体流。图3所示为多层复合共挤模，图3a为4层复合共挤板材模；图3b为两层复合共挤片材模，采用钻孔形成气隙来绝热，以便两熔体流保持不同温度。

共挤塑（coextrusio）是指以两套或两套以上的挤塑机将颜色或性能不同的塑料塑化后连续的导入机头，并列的在扣模入口处接触汇合，最终形成双层或多层的共挤塑制品的方法。这种方法可使最终制品的性能得到互补性的改进，作为薄膜材料，可挤出极薄而且均匀的材料，最薄可达0.0076mm。而且效果是层压及涂布所不能达到的。以阻隔性和强度相配合的薄膜可经济而有效的用于食品等的包装。如用于纤维的挤出则可得到双组分或组合纤维，由于两组分受环境影响的收缩程度不同，可形成羊毛状的卷曲。

共挤标识条扩散：一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成，应使用PE等专用料，必要时可降低挤出段温度；

共挤标识条挤不出：如开机2小时后仍无共挤标识条，一般是由于共挤机螺杆后退造成；拆出螺杆，重新紧固螺钉；

共挤标识条太细或太宽：一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成，应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配；其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因；

共挤机标识条时有时无：一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀，应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度（一般要求粒子<Φ3×3mm）；

电脑操作系统故障：电脑在开机或工作时，不允许进入测试状态。