滚压成型与旋压成型一样，可采用阳模滚压与阴模滚压。阳模滚压是利用滚头来决定坯体的阳面(外表)形状大小。它适用于成型扁平、宽口器皿和坯体内表面有花纹的产品。阴模滚压系用滚头来形成坯体的内表面。它适用于成型口径较小而深凹的制品。阳模滚压时，石膏模型转速(即主轴转速)不能太快，否则坯料易被甩掉，因此要求坯料水分少些，可塑性好些。带模干燥时，坯体有模型支承，脱模较困难但变形较少。阴模滚压时，主轴转速可大些，泥料水分可高些，可塑性要求可稍低，但带模干燥易变形，生产上常把模型扣放在托盘上进行干燥，以减少变形。

为了防止滚头粘泥，可采用热滚压，即把滚头加热到一定温度(通常为1200℃左右)。当滚头接触湿泥料时，滚头表面生成一层蒸汽膜，可防止泥料粘滚头。滚头加热方法是采用一定型号的电阻丝盘绕在滚头腔内，通电加热。采用热滚压时，对泥料水分要求不严格，适应性较广，但要严格控制滚头温度，并增加附属设备，常需维修，操作较麻烦。有的瓷厂采用冷滚压，为了防止粘滚头，要求泥料水分低些，可塑性好些，并可采用憎水性材料做滚头。

滚压成型是由旋压成型法演变过来的，滚压与旋压不同之处是把扁平的样板刀改为回转型的滚压头。成型时，盛放泥料的模型和滚头分别绕自己轴线以一定速度同方向旋转，滚头一面旋转一面逐渐靠近盛放泥料的模型，并对坯泥进行“滚”和“压”而成型。滚压时坯泥均匀展开，受力由小到大，比较缓和、均匀，破坏坯料颗粒原有排列而引起颗粒间应力的可能性较小，坯体的组织结构均匀。其次，滚头与坯泥的接触面积较大，压力也较大，受压时间较长，坯体致密度和强度比旋压的有所提高。滚压成型是靠滚头与坯体相滚动而使坯体表面光滑，无需再加水。因此，滚压成型后的坯体强度大，不易变形，表面质量好，规整度一致，克服了旋压成型的基本弱点，提高了日用瓷坯的成型质量。再加上滚压成型的生产效率较高，易与上下工序组成联动生产线，改善了劳动条件等优点，使滚压成型在日用陶瓷工业中得到广泛应用。

滚压成型是靠滚压头来施力的，因此，滚压头的设计合适与否，对滚压成型是一个关键问题。一般对滚压头的要求：

①能成型产品所要求的形状和尺寸，并不易产生缺陷。

②滚压时有利于泥料的延展和余泥的排出。

③使用寿命长，有适当的表面硬度和光洁度。

④制造、维修、调整、装拆方便。

⑤滚头材料来源容易、价格便宜。

滚压成型泥料受到压延力作用，成型压力较大，成型速度较快，要求泥料可塑性好些、屈服值高些、延伸变形量大些、含水量小些。塑性泥料的延伸变形量是随着含水量的增加而变大的，若泥料可塑性太差，由于水分少，其延伸变形量也小，滚压时易开裂，模型也易损坏。若用强可塑性原料，由于其适于滚压成型时的水分较高，其屈服值相应较低，滚压时易粘滚头，坯体也易变形。因此，滚压成型要求泥料具有适当的可塑性，并要控制含水量。瓷厂生产时在确定原料坯料组成之后，一般通过控制含水量来调节泥料的可塑性以适应滚压的需要。所以滚压成型时应严格控制泥料的含水量。

滚压成型对泥料的要求，还和采用阳模滚压还是阴模滚压、热滚压还是冷滚压有关。阳模滚压时因泥料在模型外面，泥料水分少些才不致甩离模型，同时，阳模滚压时，要求泥料的延展性好些(即变形量要大些)才能适应阳模滚压的成型特点。因此，适用于阳模滚压的泥料应是可塑性较好而水分较少。而阴模滚压时，水分可稍多些，泥料的可塑性可以稍差些。冷滚压时，泥料水分要少些而可塑性要好些；热滚压时，对泥料的可塑性和水分要求不严。另外，成型水分还与产品的形状大小有关，成型大产品时水分要低些，成型小产品时水分要高些。泥料水分还与转速有关，滚头转速小时，泥料水分可高些。滚头转速快，则泥料水分不宜太多，否则易粘滚头，甚至飞泥。含水量还和泥料本身产地和加工处理方法有关，一般滚压成型泥料水分在19%～26%不等。 2100433B

滚压成型大约从二十世纪六十年代在欧洲开始的。由于滚压成型工型有生产效率高、节约材料、增加产品强度等优点，不仅螺纹紧固件行业应用，汽车、自行车等工业部门也采用滚压成型工艺加工形状复杂的零件。随着技术的进步和生产的发展，滚压成型工艺越来越受到人们的关注。

滚压成型工艺和切削、磨削工艺相比，它不仅生产效率高、节约材料，而且产品强度高、质量稳定，这种工艺特别适于加工的特长短难于切削的工件，尤其对年产上百万件大批量的产品，采用滚压成型工艺最为有利，经济效益也最为可观。

滚压工艺是一种冷锻工艺，可进行滚压成型的材料很多，其中低碳钢是滚压成型普通采用的材料，有色金属更适合于滚压成型。

滚压成型件一般是通过冷镦机镦锻出毛坯件，再经过螺纹滚压机滚压加工而成的。可进行螺纹滚压和滚压成型的设备有：各种往复式平板搓丝机、行星式滚丝机、二圆柱式滚丝机和三圆柱式滚丝机等。而滚压成型用的最普遍的是往复式平板搓丝机。因此，对备有冷镦机和螺纹滚压机的厂家来说，只是设计滚压成型模具的问题。