车床的种类很多，按其结构和用途不同，主要可分为以下几类：①卧式车床和落地车床；②立式车床；③转塔车床；④单轴和多轴自动和半自动车床；⑤仿形车床和多刀车床；⑥数控车床和车削中心；⑦各种专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、车轮车床及铲齿车床等。

此外，在大批大量生产的工厂中还有各种各样的专用车床。在所有的车床类机床中，以卧式车床应用最广。卧式车床的通用性较大，但结构较复杂且自动化程度较低，在车削形状较复杂的工件时，换刀较麻烦，辅助时间占总加工时间的比例较大，所以较适用于单件、小批生产及修理车间等。

作机动操作前应检查各手柄是否处于正确位置，床鞍移至床身中部位置，再进行以下练习。

1．主轴启动与停止

开启机床电源-电动机启动-操纵主轴正转-操纵主轴停止-操纵主轴反转-操纵主轴停止-关闭电动机按钮。

2．机动进给

电动机启动-操纵主轴正转-手动纵、横进给-手动退回-机动纵向进给-机动快速退回-机动横向进给-机动快速退回-停止主轴转动-关闭电动机-关闭机床电源开关。

机动车床双向多片摩擦离合器及其操纵机构

摩擦离合器由内摩擦片、外摩擦片、止推片、压块、螺母、销子、推拉杆等组成。左离合器需传递的转矩较大，片数较多，右离合器主要用于退回，片数较少。摩擦离合器不但实现主轴的正反转和停止，并且在接通主运

动链时还能起过载保护作用。

机动车床变速操纵机构

双联齿轮、三联滑移齿轮是用一个手柄操纵的，双联齿轮的左、右分别对应三联齿轮的左、中、右，操纵手柄转一周有6个均布的工作位置对应齿轮的6组啮合位置。

古代的车床是靠手拉或脚踏，通过绳索使工件旋转，并手持刀具而进行切削的。1797年，英国机械发明家莫兹利创制了用丝杠传动刀架的现代车床，并于1800年采用交换齿轮，可改变进给速度和被加工螺纹的螺距。1817年，另一位英国人罗伯茨采用了四级带轮和背轮机构来改变主轴转速。为了提高机械化自动化程度，1845年，美国的菲奇发明转塔车床。1848年，美国又出现回轮车床1873年，美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床，不久他又制成三轴自动车床。

20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床。第一次世界大战后，由于军火、汽车和其他机械工业的需要，各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。为了提高小批量工件的生产率，40年代末，带液压仿形装置的车床得到推广，与此同时，多刀车床也得到发展。50年代中，发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。数控技术于60年代开始用于车床，70年代后得到迅速发展。

普通车床

加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。

转塔和回转车床

具有能装多把刀具的转塔刀架或回轮刀架，能在工件的一次装夹中由工人依次使用不同刀具完成多种工序，适用于成批生产。

自动车床

按一定程序自动完成中小型工件的多工序加工，能自动上下料，重复加工一批同样的工件，适用于大批、大量生产。

多刀半自动车床

有单轴、多轴、卧式和立式之分。单轴卧式的布局形式与普通车床相似，但两组刀架分别装在主轴的前后或上下，用于加工盘、环和轴类工件，其生产率比普通车床提高3～5倍。

仿形车床

能仿照样板或样件的形状尺寸，自动完成工件的加工循环(见仿形机床)，适用于形状较复杂的工件的小批和成批生产，生产率比普通车床高10～15倍。有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。

立式车床

主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加工较大、较重、难于在普通车床上安装的工件，分单柱和双柱两大类。

铲齿车床

在车削的同时，刀架周期地作径向往复运动，用于铲车铣刀、滚刀等的成形齿面。通常带有铲磨附件，由单独电动机驱动的小砂轮铲磨齿面。

专门化车床

加工某类工件的特定表面的车床，如曲轴车床、凸轮轴车床、车轮车床、车轴车床、轧辊车床和钢锭车床等。

联合车床

主要用于车削加工,但附加一些特殊部件和附件后还可进行镗、铣、钻、插、磨等加工，具有"一机多能"的特点，适用于工程车、船舶或移动修理站上的修配工作。

马鞍车床

马鞍车床在车头箱处的左端床身为下沉状，能够容纳直径大的零件。车床的外形为两头高，中间低，形似马鞍，所以称为马鞍车床。马鞍车床适合加工径向尺寸大，轴向尺寸小的零件，适于车削工件外圆、内孔、端面、切槽和公制、英制、模数、经节螺纹，还可进行钻孔、镗孔、铰孔等工艺，特别适于单件、成批生产企业使用。马鞍车床在马鞍槽内可加工较大直径工件。机床导轨经淬硬并精磨，操作方便可靠。车床具有功率大、转速高，刚性强、精度高、噪音低等特点。