《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》涉及工程机械领域，尤其是关于一种用于控制三缸顺序伸缩的液控系统、采用该液控系统的吊臂机构，以及具有该吊臂机构的直臂随车起重机。

截至2014年11月，直臂随车起重机的吊臂伸缩多为同步伸缩，其方法为一根伸缩液压缸根据伸缩臂总节数拖带相应套数绳排，继而带动各节伸缩臂同步伸缩。但当吊臂拖动一定负载、伸缩臂节数多于三节时，臂架变形、单绳负载过大容易导致钢丝绳断裂，存在安全问题。

随着市场、技术的发展，双缸甚至三缸等多缸完成吊臂伸缩技术成为发展的趋势。直臂式随车起重机吊臂的顺序伸缩是指各节伸缩臂按一定顺序完成伸出与缩回动作。为了使各节伸缩臂伸缩后的起重能力与起重机起重特性相匹配，伸出顺序为从外到内，依次伸出，顺序缩回为从内到外，依次缩回。因直臂式随车起重机外形尺寸相关标准的要求及外观的考虑，一般将伸缩液压缸布置于伸缩臂架内。直臂式随车起重机臂体截面较小，为满足市场随车起重机带载伸缩需求，进一步提升中小幅度的起重能力，在较重负载工况下伸缩的直臂式随车起重机伸缩液压缸数目多数为三个。第一根伸缩液压缸拖动第一节伸缩臂，第二根伸缩液压缸拖动第二节伸缩臂，第三根伸缩液压缸根据伸缩臂总节数拖带相应套数绳排，继而带动除第一、二节伸缩臂以外的各节伸缩臂同步伸缩。

2014年11月之前研究技术中对双缸带动多节臂顺序伸缩进行了大量阐述，如专利CN201818571U提出的一种控制两个油缸顺序伸缩的液压系统，采用两个换向阀及两个平衡阀，分别控制两个液压缸，原理简单，但是操作复杂，元件数量较多，安装尺寸大，通用性较差；专利《直臂式随车起重机吊臂实现双缸顺序伸缩》的方法还在两根伸缩液压缸之间的油路上安装一片电磁阀，第一根伸缩液压缸完成动作后，再操纵电磁阀使第二根液压缸开始动作，此方法成本高且结构复杂，电磁阀和卷线装置的可靠性不高、增加了整个机构的失效概率。

随车起重机是安装在载货卡车上，受整车长度的限制，单节吊臂的长度受到限制，也及油缸的长度受到限制，双缸只能解决中小幅度的作用能力。为进一步加强中大等幅度的作用性能，尤其是带载伸缩能力，必须发展三缸以上的多缸顺序伸缩。论文《三级伸缩缸外伸无序故障分析》中提出了一种三级伸缩油缸控制多节臂顺序伸缩装置，其工作原理是：在第一、二级伸缩油缸缸底安装单向阀和撞块，第一级伸缩油缸伸出到位后，缸筒底部安装的撞块撞击第二级伸缩油缸上的撞块并打开底部的单向阀使第二级伸缩油缸无杆腔进油，第二级伸缩油缸伸出，第三级伸缩油缸伸出原理亦然，从而实现第一、二、三级伸缩油缸顺序伸出；反之，缩回时，第三级伸缩油缸首先缩回到位后，缸筒底部的撞块撞击第二级伸缩油缸上的撞块并打开底部的单向阀，使第二级伸缩油缸回油路打通，第二级伸缩油缸开始缩回，第三级伸缩油缸缩回原理亦然，从而实现第三、二、一级伸缩油缸顺序缩回。但是，此方法对伸缩油缸加工过程中的同轴度要求非常高，结构件的微小机械变形等问题极容易导致伸缩无序的故障出现，可靠性不高。

图1为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的控制三缸顺序伸缩的液控系统的原理示意图；

图1-1为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》伸缩控制联结构示意图；

图1-2为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》平衡阀结构示意图；

图1-3为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》第一伸缩油缸和第一单向阀组结构示意图；

图1-4为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》第二伸缩油缸和第二单向阀组结构示意图；

图1-5为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》第三伸缩油缸结构示意图；

图2为《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的吊臂机构（六节臂）的结构示意图。

图中：1－伸缩控制联；11－第一单向阀；12－换向阀；13－A侧次级溢流阀；14－B侧次级溢流阀；P－换向阀的压力油口；T－换向阀的回油口；A－换向阀第一工作油口；B－换向阀第二工作油口；a－第一工作位、b－第二工作位、c－第三工作位；

2－平衡阀；21－第一溢流阀；22－第二单向阀；23－节流阀；C1－平衡阀的第一工作油口；C2－平衡阀的第二工作油口；C3－平衡阀的第三工作油口；C4－平衡阀的第四工作油口；

3－第一伸缩油缸；31－第一活塞杆；32－第一有杆腔；33－第一无杆腔；34－第一缸体；A1－第一伸缩油缸的第一工作油口；B1－第一伸缩油缸的第二工作油口；A2－第一伸缩油缸的第三工作油口；B2－第一伸缩油缸的第四工作油口；A3－第一伸缩油缸的第五工作油口；B3－第一伸缩油缸的第六工作油口；A4－第一伸缩油缸的第七工作油口；

4－第二伸缩油缸；41－第二活塞杆；42－第二有杆腔；43－第二无杆腔；44－第二缸体；A5－第二伸缩油缸的第一工作油口；B4－第二伸缩油缸的第二工作油口；A6－第二伸缩油缸的第三工作油口；B5－第二伸缩油缸的第四工作油口；A7－第二伸缩油缸的第五工作油口；B6－第二伸缩油缸的第六工作油口；A8－第二伸缩油缸的第七工作油口；

5－第三伸缩油缸；51－第三活塞杆；52－第三有杆腔；53－第三无杆腔；54－第三缸体；A9－第三伸缩油缸的第一工作油口；A10－第三伸缩油缸的第二工作油口；B7－第三伸缩油缸的第三工作油口；B8－第三伸缩油缸的第四工作油口；

6－第一单向阀组；61－第三单向阀；62－第一压力补偿阀；63－第二压力补偿阀；64－第四单向阀；D1－第一单向阀组的单向阀组第一工作油口；D2－第一单向阀组的单向阀组第二工作油口；D3－第一单向阀组的单向阀组第三工作油口；

7－第二单向阀组；71－第五单向阀；72－第三压力补偿阀；73－第六单向阀；74－第四压力补偿阀；D4－第二单向阀组的单向阀组第一工作油口；D5－第二单向阀组的单向阀组第二工作油口；D6－第二单向阀组的单向阀组第三工作油口；

8－回缩拉索；9－第一组伸出拉索；10－第二组伸出拉索；Ⅰ－固定臂；Ⅱ－第一节伸缩臂；Ⅲ－第二节伸缩臂；Ⅳ－第三节伸缩臂；Ⅴ－第四节伸缩臂；Ⅵ－第五节伸缩臂。

2018年12月20日，《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》获得第二十届中国专利优秀奖。

如图1所示，《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的控制三缸顺序伸缩的液控系统包括伸缩控制联1、平衡阀2、第一伸缩油缸3、第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5、第一单向阀组6及第二单向阀组7。

伸缩控制联1用于切换压力油方向，实现对油缸伸缩动作的控制。如图1所示，图1中给出了伸缩控制联1的一种具体实现结构，但并不限于此结构。图1和图1-1中的伸缩控制联1包括第一单向阀11、换向阀12、A侧次级溢流阀13、B侧次级溢流阀14。

伸缩控制联1用于切换压力油方向，实现对第一伸缩油缸3、第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5伸缩动作的控制；

平衡阀2用于保证吊臂在载荷下平稳缩回；

第一伸缩油缸3、第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5为被控的伸缩油缸；

第一单向阀组6，用于控制第一伸缩油缸3和第二伸缩油缸4之间的动作顺序，实现伸出时第一伸缩油缸3完全伸出后第二伸缩油缸4方能伸出，缩回时第二伸缩油缸4完全缩回后第一伸缩油缸3方能缩回；

第二单向阀组7，用于控制第二伸缩油缸4和第三伸缩油缸5之间的动作顺序，实现伸出时第二伸缩油缸4完全伸出后第三伸缩油缸5方能伸出，缩回时第三伸缩油缸5完全缩回后第二伸缩油缸4方能缩回；

伸缩控制联1、平衡阀2、第一伸缩油缸3通过油路依次顺序相连通，所述第一单向阀组6与第一伸缩油缸3固定连接，同时所述第一单向阀组6与第一伸缩油缸3之间通过油路连通；所述第二伸缩油缸4通过油路与第一伸缩油缸3、第一单向阀组6相连通，所述第二伸缩油缸4与第二单向阀组7固定连接，同时所述第二伸缩油缸4与第二单向阀组7通过油路相连通，所述第三伸缩油缸5通过油路与第二伸缩油缸4、第二单向阀组7连通。

换向阀12上设置有压力油口P、回油口T、换向阀第一工作油口A、换向阀第二工作油口B，以及中位回油口。换向阀12具有第一工作位、第二工作位和第三工作位，换向阀12在第一工作位时，压力油口P、回油口T、换向阀第一工作油口A、换向阀第二工作油口B相互之间均不连通，通过压力油口P进入的压力油通过中位回油口回油箱；换向阀12在第二工作位时，压力油口P与换向阀第一工作油口A连通，回油口T与换向阀第二工作油口B连通，换向阀12在第三工作位时，压力油口P与第二工作油口B连通，回油口T与换向阀第一工作油口A连通。

换向阀12的压力油口P与进油管路连通，第一单向阀11设置在进油管路上，第一单向阀11的出油口与换向阀12的压力油口P连通，以防止油液倒流。换向阀12的回油口T与油箱连通。换向阀12的第一工作油口A与平衡阀2的第一工作油口C1连通，换向阀12的第二工作油口B与平衡阀2的第二工作油口C2连通。在换向阀12的第一工作油口A与平衡阀2的第一工作油口C1连通的油路上优选旁接A侧次级溢流阀13，A侧次级溢流阀13的出油口与油箱连通，在换向阀12的第二工作油口B与平衡阀2的第二工作油口C2连通的油路上优选旁接B侧次级溢流阀14，B侧次级溢流阀14的出油口与油箱连通。

如图1-2所示，平衡阀2安装在第一活塞杆31的端部，可以保证吊臂在载荷下平稳缩回。平衡阀2的第一工作油口C1与换向阀12的第一工作油口A连通，平衡阀2的第二工作油口C2与换向阀12的第二工作油口B连通。平衡阀2的第三工作油口C3与第一伸缩油缸3的第一工作油口A1直接连通，无须管路连接；平衡阀2的第四工作油口C4与第一伸缩油缸3的第二工作油口B1直接连通，无须管路连接，可以防止因漏损或管道破坏而造成吊臂回缩。

如图1和图1-2所示，图1中给出了平衡阀2的一种具体实现结构，但并不限于此结构。平衡阀2的第一工作油口C1与第三工作油口C3之间设置有第一溢流阀21和第二单向阀22，第一溢流阀21的进油口与平衡阀2的第三工作油口C3连通，第一溢流阀21的出油口与平衡阀2的第一工作油口C1连通。第二单向阀22的进油口与平衡阀2的第一工作油口C1连通，第二单向阀22的出油口与平衡阀2的第三工作油口C3连通，平衡阀2的第二工作油口C2与第四工作油口C4连通，第一溢流阀21上旁接节流阀23，节流阀23的另一端连通平衡阀2的第二工作油口C2与第四工作油口C4之间的油路。

如图1-3所示，第一伸缩油缸3为内置芯管的结构形式，第一伸缩油缸3包括第一活塞杆31及第一缸体34，并设有第一工作油口A1、第二工作油口B1、第三工作油口A2、第四工作油口B2、第五工作油口A3、第六工作油口B3、第七工作油口A4。

如图1-4所示，第二伸缩油缸4为内置芯管的结构形式，包括第二活塞杆41和第二缸体43，并设有第一工作油口A7、第二工作油口A8、第三工作油口B4、第四工作油口B5。

如图1-5所示，第三伸缩油缸5包括第三活塞杆51和第三缸体54，并设有第一工作油口A7、第二工作油口A8、第三工作油口B4、第四工作油口B5。

第一单向阀组6包括第三单向阀61，第一压力补偿阀62、第二压力补偿阀63、第四单向阀64，直接设置在第一缸体34的底部。第四单向阀64单向连通伸缩控制联1第一工作油口A至第一无杆腔33压力油路，防止压力油由第一无杆腔33至伸缩控制联的反向流动，其开启压力为0.5～1巴；第一压力补偿阀62置于第一无杆腔33到第二无杆腔43之间油路，其开启压力为10～45巴，大于第一伸缩油缸3伸出阻力与第二伸缩油缸4伸出阻力差值，保证了只有在第一伸缩油缸3伸出到位后第二伸缩油缸4才能伸出；第三单向阀61单向连通第三无杆腔53至伸缩控制联1的回油油路，防止伸缩控制联1至第三无杆腔的反向流动，其开启压力为0.5～1巴；第二压力补偿阀63置于第一无杆腔33至伸缩控制联1的回油路，其开启压力为20～60巴，大于第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3缩回阻力差值，保证了只有在第二伸缩油缸4缩回到位后第一伸缩油缸3才开始缩回；

第一单向阀组6设有单向阀组第一工作油口、单向阀组第二工作油口D2、单向阀组第三工作油口D3，其中，第一单向阀组6的单向阀组第一工作油口D1与第一伸缩油缸3的第三工作油口A2连通，第一单向阀组6的单向阀组第二工作油口D2与第一伸缩油缸3的第五工作油口A3连通，第一单向阀组6的单向阀组第三工作油口D3与第一伸缩油缸3的第七工作油口A4连通。

第二单向阀组7包括第五单向阀71，第三压力补偿阀72、第四压力补偿阀73、第六单向阀74，直接设置在第二缸体44的底部。第六单向阀74单向连通第一无杆腔33至第二无杆腔43压力油路，防止压力油由第二无杆腔43至第一无杆腔33的反向流动，其开启压力为0.5～1巴；第三压力补偿阀72置于第二无杆腔43到第三无杆腔53之间油路，其开启压力为10～45巴，大于第二伸缩油缸4与第三伸缩油缸5伸出阻力差值，保证了只有在第二伸缩油缸4伸出到位后第三伸缩油缸5才能伸出；第五单向阀71单向连通第三无杆腔53至伸缩控制联1的回油油路，防止伸缩控制联1至第三无杆腔的反向流动，其开启压力为0.5～1巴；第四压力补偿阀73置于第二无杆腔43至伸缩控制联1的回油路，其开启压力为10～45巴，大于第三伸缩油缸5与第二伸缩油缸4缩回阻力差值，保证了只有在第三伸缩油缸5缩回到位后第二伸缩油缸4才开始缩回；

第二单向阀组7设有单向阀组第一工作油口D4、单向阀组第二工作油口D5、单向阀组第三工作油口D6，其中，第二单向阀组7的单向阀组第一工作油口D4与第二伸缩油缸4的第三工作油口A6连通，第二单向阀组7的单向阀组第二工作油口D5与第二伸缩油缸4的第五工作油口A7连通，第二单向阀组7的单向阀组第三工作油口D6与第二伸缩油缸4的第七工作油口A8连通。

如图1所示，图1中第二单向阀组7的第一工作油口D4至第二工作油口D5方向的油液可通过第六单向阀74自由连通。第三单向阀71的出油口与第三压力补偿阀72的进油口和第二单向阀组7的第一工作油口D4连通；第五单向阀71的进油口与第三压力补偿阀72的出油口和第二单向阀组7的第三工作油口D6连通；第六单向阀74的进油口与第四压力补偿阀73的出油口和第二单向阀组7的第一工作油口D4连通；第六单向阀74的出油口与第四压力补偿阀73的进油口和第二单向阀组7的第二工作油口D5连通。

为避免油液压力过大导致伸缩油缸内置芯管发生纵向弯曲破坏，又需要保证油液压力足够大以实现带载伸出，因此，在换向阀12的第一工作油口A及换向阀12的回油口T之间设置A侧次级溢流阀13。

为通过溢流增大液压系统阻尼，降低缩回时的压力波动以及利用负载自重实现吊臂缩回，从而提高运动平稳性、降低能耗，又需要保证油液压力足够大以实现空载缩回，因此，在换向阀12的第二工作油口B及换向阀12的回油口T之间设置B侧次级溢流阀14。

上述实施例中，换向阀12可以采用三位六通换向阀，有三个工作位，在第一工作位下，压力油口P与第一工作油口A连通，回油口T与第二工作油口B连通，在第二工作位下，压力油口P与第二工作油口B连通，回油口T与第一工作油口A连通，在第三工作位下，压力油口P、回油口T、第一工作油口A、第二工作油口B相互之间均不连通，通过压力油口P进入的液压油通过中位回油口回油箱。第一、第二、第三三个工作位分别对应油缸伸出、缩回及停止三种动作。

伸缩控制联1为三位六通手动换向阀，当在第一工作位，压力油口P进油，压力油经第一工作油口A、平衡阀2、第一工作油口A1以及第一伸缩油缸3内置芯管和缸筒底部油道进入第一单向阀组6，打开第二单向阀62，压力油进入第一无杆腔33，第一伸缩油缸3伸出；

第一伸缩油缸3伸出到位，第一无杆腔33油液压力升高，达到第一压力补偿阀62的设定压力与第二伸缩油缸伸出阻力之和，打开第一压力补偿阀62，压力油经第七工作油口A4、第二伸缩油缸4的第一工作油口A5及内置芯管和缸筒底部油道进入第二单向阀组7，第四单向阀74打开，压力油进入第二无杆腔43，第二伸缩油缸4伸出；

第二伸缩油缸4伸出到位，第二无杆腔43油液压力升高，达到第三压力补偿阀72的开启压力，第三压力补偿阀72打开，压力油经第二单向阀组7第三工作油口D6、第二伸缩油缸4的第七工作油口A8以及第三伸缩油缸5的第一工作油口A9进入第三伸缩油缸5的第三无杆腔53，第三伸缩油缸伸出；

第三有杆腔52的回油经其第四工作油口B8、第三工作油口B7、第二伸缩油缸4的第六工作油口B6、第二有杆腔42、第二伸缩油缸4的第四工作油口B5、第二伸缩油缸4的第二工作油口B4、第一伸缩油缸3的第六工作油口B3、第一有杆腔32、第一伸缩油缸3的第四工作油口B2、第一伸缩油缸3的第二工作油口B1、平衡阀2、换向阀12的第二工作油口B、回油口T回油箱。

如上，三缸依次伸出，带动各节臂相应伸出，完成顺序伸出。

伸缩控制联1切换到换向阀12的第二工作位，通过换向阀12的压力油口P进油，压力油经换向阀12的第二工作油口B、平衡阀2、第一伸缩油缸3的第二工作油口B1、第一伸缩油缸3的第四工作油口B2、第一有杆腔32、第一伸缩油缸3的第六工作油口B3、第二伸缩油缸4的第二工作油口B4、第二伸缩油缸4的第四工作油口B5、第二有杆腔42、第二伸缩油缸4的第六工作油口B6、第三伸缩油缸5的第三工作油口B7、第三伸缩油缸5的第四工作油口B8进入第三有杆腔52，第三无杆腔53的回油经第三伸缩油缸5的第二工作油口A10、第三伸缩油缸5的第一工作油口A9、第二伸缩油缸4的第七工作油口A8、第二单向阀组7的第三工作油口D6、第五单向阀71、第二单向阀组7的第一工作油口D4、第二伸缩油缸4的第三工作油口A6、第二伸缩油缸4的第一工作油口A5、第一伸缩油缸3的第七工作油口A4、第一单向阀组6的第三工作油口D3、第三单向阀63、第一单向阀组6的第一工作油口D1、第一伸缩油缸3的第三工作油口A2、第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2、伸缩控制联1中换向阀12的第一工作油口A、回油口T回油箱，第三缸体54在压力油的作用下缩回，此时，由于第四压力补偿阀73开启压力大于第三伸缩油缸5与第二伸缩油缸4缩回阻力差值，第二压力补偿阀63开启压力大于第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3缩回阻力差值，第二、四压力补偿阀未被打开，第一、二伸缩油缸的无杆腔回油路被切断，只有第三伸缩油缸缩回；

第三缸体54缩回到位，第三有杆腔52油液压力升高，当油液压力达到第三伸缩油缸5与第二伸缩油缸4的缩回阻力差值与第四压力补偿阀73设定的开启压力值之和时，第四压力补偿阀73打开，第二无杆腔43的回油经第二伸缩油缸的第五工作油口A7、第二单向阀组7的第二工作油口D5、第四预压阀73、第二单向阀组7的第一工作油口D4、第二伸缩油缸4的第三工作油口A6、第二伸缩油缸4的第一工作油口A5、第一伸缩油缸3的第七工作油口A4、第一单向阀组6的第三工作油口D3、第三单向阀61、第一单向阀组6的第一工作油口D1、第一伸缩油缸3的第三工作油口A2、第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2、换向阀12的第一工作油口A、回油口T回油箱，第二缸体44在压力油的作用下缩回，此时，由于第二压力补偿阀开启压力大于第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3缩回阻力差值，且其开启压力大于第四压力补偿阀开启压力，第二压力补偿阀暂时关闭，第一伸缩油缸无杆腔回油路被切断，只有第二伸缩油缸缩回；

第二缸体44缩回到位，第二有杆腔42油液压力升高，当油液压力达到第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3的缩回阻力差值与第二压力补偿阀63开启压力之和时，第三压力补偿阀63打开，第一无杆腔33的回油经第一伸缩油缸的第五工作油口A3、第一单向阀组6的第二工作油口D2、第二压力补偿阀63、第一单向阀组6的第一工作油口D1、第一伸缩油缸3的第三工作油口A2、第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2、伸缩控制联1中换向阀12的第一工作油口A、回油口T回油箱，第一缸体34在压力油的作用下缩回；

如上，三缸依次缩回，带动各节臂相应缩回，完成顺序回缩。

《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的吊臂机构采用上述的控制三缸顺序伸缩的液控系统。下面列举《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的吊臂机构的一个具体实施例。如图2所示，固定臂Ⅰ、多节伸缩臂、回缩拉索8和多组伸出拉索机构，还包括，上述的控制三缸顺序伸缩的液控系统；

多节伸缩臂设置在固定臂Ⅰ内，并且能够伸出固定臂Ⅰ，回缩拉索8用于回缩伸缩臂，伸出拉索机构用于伸出伸缩臂，多节伸缩臂依次顺序设置在前一伸缩臂内，并能够伸出前一伸缩臂；

第一伸缩油缸3的第一活塞杆31与固定臂Ⅰ固定连接，第一伸缩油缸3的第一缸体37与多节伸缩臂的第一节伸缩臂Ⅱ固定连接；

第二伸缩油缸4的第二活塞杆41与多节伸缩臂的第一节伸缩臂Ⅱ固定连接，第二伸缩油缸4的第二缸体46与多节伸缩臂的第二节伸缩臂Ⅲ固定连接；

第三伸缩油缸5的第三活塞杆51与多节伸缩臂的第二节伸缩臂Ⅲ固定连接，第三伸缩油缸5的第三缸体54与多节伸缩臂的第三节伸缩臂Ⅳ固定连接。

多节伸缩臂包括n节伸缩臂，分别为第一节伸缩臂Ⅱ、第二节伸缩臂Ⅲ、第三节伸缩臂Ⅳ、四节伸缩臂Ⅴ、第五节伸缩臂Ⅵ……第n节伸缩臂；

多组伸出拉索机构包括n-3组伸出拉索机构，n大于等于3，分别为第一组伸出拉索机构9、第二组伸出拉索机构10……第n-3组伸出拉索机构10.

多组伸出拉索机构用于控制不与第一伸缩油缸3、第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5相连接的伸缩臂的伸出，能够使得四节伸缩臂Ⅴ、第五节伸缩臂Ⅵ……第n节伸缩臂与第三节伸缩臂Ⅳ同时伸出。

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第一伸缩油缸3的作用为：带动第一节伸缩臂Ⅱ伸出和缩回；

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第二伸缩油缸4的作用为：带动第二节伸缩臂Ⅲ伸出和缩回；

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第三伸缩油缸5的作用为：带动第三节伸缩臂Ⅳ伸出和缩回；

第三伸缩油缸5通过两组及以上伸出拉索机构和回缩拉索8带动第三节伸缩臂Ⅳ以及第三节以上伸缩臂的同步伸出和缩回。

如图2所示，在该实施例中，吊臂机构包括六节臂（包括固定臂在内），即n=5，分别为固定臂Ⅰ、第一节伸缩臂Ⅱ、第二节伸缩臂Ⅲ、第三节伸缩臂Ⅳ、第四节伸缩臂Ⅴ、第五节伸缩臂Ⅵ，还包括回缩拉索8、第一组伸出拉索机构9、第二组伸出拉索机构10，以及《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的上述的控制三缸顺序伸缩的液控系统。

固定臂Ⅰ内设置有第一节伸缩臂Ⅱ，第一节伸缩臂Ⅱ能够回缩于固定臂Ⅰ内，并且能够伸出固定臂Ⅰ；第一节伸缩臂Ⅱ内设置第二节伸缩臂Ⅲ，第二节伸缩臂Ⅲ能够回缩于第一节伸缩臂Ⅱ内，并且能够伸出第一节伸缩臂Ⅱ；第二节伸缩臂Ⅲ内设置有第三节伸缩臂Ⅳ，第三节伸缩臂Ⅳ能够回缩于第二节伸缩臂Ⅲ内，并且能够伸出第二节伸缩臂Ⅲ；第三节伸缩臂Ⅳ内设置有第四节伸缩臂Ⅴ，第四节伸缩臂Ⅴ能够回缩于第三节伸缩臂Ⅳ内，并且能够伸出第三节伸缩臂Ⅳ，第五节伸缩臂Ⅵ能够回缩于第四节伸缩臂Ⅴ内，并且能够伸出第四节伸缩臂Ⅴ。

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第一伸缩油缸3的设置为：第一伸缩油缸3的第一活塞杆31与固定臂Ⅰ固定连接，第一伸缩油缸3的第一缸体37与第一节伸缩臂Ⅱ固定连接。

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第二伸缩油缸4的设置为：第二伸缩油缸4的第二活塞杆41与第一节伸缩臂Ⅱ固定连接，第二伸缩油缸4的第二缸体46与第二节伸缩臂Ⅲ固定连接。

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第三伸缩油缸5的设置为：第三伸缩油缸5的第三活塞杆51与第二节伸缩臂Ⅲ固定连接，第三伸缩油缸5的第三缸体54与第三节伸缩臂Ⅳ固定连接。

回缩拉索8通过第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5将第三节伸缩臂Ⅳ与第五节伸缩臂Ⅵ连接，结合第一组伸出拉索结构9与第二组伸出拉索机构10，用于第三节伸缩臂Ⅳ缩回时带动第四节伸缩臂Ⅴ、第五节伸缩臂Ⅵ同步缩回；第一组伸出拉索机构9将第二节伸缩臂Ⅲ、第三节伸缩臂Ⅳ及第四节伸缩臂Ⅴ连接，用于第三节伸缩臂Ⅲ伸出时带动第四节伸缩臂Ⅴ同步伸出；第二组伸出拉索机构8将第三节伸缩臂Ⅳ、第四节伸缩臂Ⅴ及第五节伸缩臂Ⅵ连接，用于第四节伸缩臂Ⅴ伸出时带动第五节伸缩臂Ⅵ同步伸出。

由图1及图2可看出，平衡阀2与第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2与第一伸缩油缸3的第二工作油口B1，第一伸缩油缸3的第六工作油口B3与第二伸缩油缸4的第二工作油口B4、第一伸缩油缸3的第七工作油口A4与第二伸缩油缸4的第一工作油口A5、第二伸缩油缸4的第六工作油口B6与第三伸缩油缸的第三工作油口B7、第二伸缩油缸4的第七工作油口A8与第三伸缩油缸的第一工作油口A9等需要管路连接的油口或部件都两两相对静止。因此，伸缩控制联1、平衡阀2、第一伸缩油缸3、第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5、第一单向阀组6与第二单向阀组7之间无管道伸缩问题，无须使用卷筒或拖链等输送油液，具有易于布置、占用空间小、可靠性高等特点，适用于直臂随车式起重机的吊臂机构内部安装空间小、维修装卸工作量大的结构特点。

《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》上述实例中提供的采用控制三缸顺序伸缩的液控系统的吊臂机构的工作过程，具体如下：

1、伸出动作：伸缩控制联1切换到换向阀12的第一工作位，换向阀12的压力油口P进油，压力油经换向阀12的第一工作油口A、平衡阀2、第一工作油口A1以及第一伸缩油缸3内置芯管和缸筒底部油道进入第一单向阀组6，第二单向阀62打开，压力油进入第一无杆腔33，第一伸缩油缸3伸出；

当第一伸缩油缸3达到行程后，若换向阀12仍在第一工作位，油液压力继续升高，达到第一压力补偿阀62的设定压力与第二伸缩油缸伸出阻力之和，第一压力补偿阀62打开，压力油经第七工作油口A4、第二伸缩油缸4的第一工作油口A5及内置芯管和缸筒底部油道进入第二单向阀组7，第四单向阀74打开，压力油进入第二无杆腔43，第二伸缩油缸4伸出；

当第二伸缩油缸4达到行程后，若换向阀12仍在第一工作位，油液压力仍继续升高，达到第三压力补偿阀72的开启压力，第三压力补偿阀72打开，压力油经第二单向阀组7第三工作油口D6、第二伸缩油缸4的第七工作油口A8以及第三伸缩油缸5的第一工作油口A9进入第三伸缩油缸5的第三无杆腔53，第三伸缩油缸伸出；

第三有杆腔52的回油经其第四工作油口B8、第三工作油口B7、第二伸缩油缸4的第六工作油口B6、第二有杆腔42、第二伸缩油缸4的第四工作油口B5、第二伸缩油缸4的第二工作油口B4、第一伸缩油缸3的第六工作油口B3、第一有杆腔32、第一伸缩油缸3的第四工作油口B2、第一伸缩油缸3的第二工作油口B1、平衡阀2、换向阀12的第二工作油口B、回油口T回油箱。在整个伸出过程中，通过A侧次级限压阀13实现压力限定功能。这样，三缸依次伸出，带动各节臂相应伸出，就完成了顺序伸出。

2、缩回动作：伸缩控制联1切换到换向阀12的第二工作位，通过换向阀12的压力油口P进油，压力油经换向阀12的第二工作油口B、平衡阀2、第一伸缩油缸3的第二工作油口B1、第一伸缩油缸3的第四工作油口B2、第一有杆腔32、第一伸缩油缸3的第六工作油口B3、第二伸缩油缸4的第二工作油口B4、第二伸缩油缸4的第四工作油口B5、第二有杆腔42、第二伸缩油缸4的第六工作油口B6、第三伸缩油缸5的第三工作油口B7、第三伸缩油缸5的第四工作油口B8进入第三有杆腔52，第三无杆腔53的回油经第三伸缩油缸5的第二工作油口A10、第三伸缩油缸5的第一工作油口A9、第二伸缩油缸4的第七工作油口A8、第二单向阀组7的第三工作油口D6、第五单向阀71、第二单向阀组7的第一工作油口D4、第二伸缩油缸4的第三工作油口A6、第二伸缩油缸4的第一工作油口A5、第一伸缩油缸3的第七工作油口A4、第一单向阀组6的第三工作油口D3、第三单向阀63、第一单向阀组6的第一工作油口D1、第一伸缩油缸3的第三工作油口A2、第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2、伸缩控制联1中换向阀12的第一工作油口A、回油口T回油箱，第三缸体54在压力油的作用下缩回，此时，由于第四压力补偿阀73开启压力大于第三伸缩油缸5与第二伸缩油缸4缩回阻力差值，第二压力补偿阀63开启压力大于第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3缩回阻力差值，第二、四压力补偿阀未被打开，第一、二伸缩油缸的无杆腔回油路被切断，只有第三伸缩油缸缩回；

第三缸体54缩回到位后若换向阀12仍在第二工作位，油液压力继续升高，当油液压力达到第三伸缩油缸5与第二伸缩油缸4的缩回阻力差值与第四压力补偿阀73设定的开启压力值之和时，第四压力补偿阀73打开，第二无杆腔43的回油经第二伸缩油缸的第五工作油口A7、第二单向阀组7的第二工作油口D5、第四预压阀73、第二单向阀组7的第一工作油口D4、第二伸缩油缸4的第三工作油口A6、第二伸缩油缸4的第一工作油口A5、第一伸缩油缸3的第七工作油口A4、第一单向阀组6的第三工作油口D3、第三单向阀61、第一单向阀组6的第一工作油口D1、第一伸缩油缸3的第三工作油口A2、第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2、换向阀12的第一工作油口A、回油口T回油箱，第二缸体44在压力油的作用下缩回，此时，由于第二压力补偿阀开启压力大于第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3缩回阻力差值，且其开启压力大于第四压力补偿阀开启压力，第二压力补偿阀暂时关闭，第一伸缩油缸无杆腔回油路被切断，只有第二伸缩油缸缩回；

第二缸体44缩回到位后，若换向阀12仍在第二工作位，油液压力继续升高，当油液压力达到第二伸缩油缸4与第一伸缩油缸3的缩回阻力差值与第二压力补偿阀63开启压力之和时，第三压力补偿阀63打开，第一无杆腔33的回油经第一伸缩油缸的第五工作油口A3、第一单向阀组6的第二工作油口D2、第二压力补偿阀63、第一单向阀组6的第一工作油口D1、第一伸缩油缸3的第三工作油口A2、第一伸缩油缸3的第一工作油口A1、平衡阀2、伸缩控制联1中换向阀12的第一工作油口A、回油口T回油箱，第一缸体34在压力油的作用下缩回；直到回缩到位为止；在整个缩回过程中，通过B侧次级限压阀14实现压力限定功能；这样，三缸依次缩回，带动各节臂相应缩回，就完成了顺序回缩。

3、静止承载：伸缩控制联1切换到换向阀12的第三工作位，通过伸缩控制联1中换向阀12的压力油口P进油，油液将通过中位回油口回油箱，系统卸荷，第一伸缩油缸3、第二伸缩油缸4、第三伸缩油缸5在换向阀12、平衡阀2的作用下锁定。

《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的起重机包括《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的上述的吊臂机构，上述的吊臂机构包括《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的上述的控制三缸顺序伸缩的液控系统。《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的起重机可以为直臂随车起重机。

控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机专利目的

《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》的目的在于提出一种控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机，该液控系统操作简单，能够控制吊臂机构在较重负载工况下顺序伸缩，且伸缩顺序安全可靠。

控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机技术方案

《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供了一种控制三缸顺序伸缩的液控系统，包括伸缩控制联、平衡阀、第一伸缩油缸、第二伸缩油缸、第三伸缩油缸、第一单向阀组及第二单向阀组。

伸缩控制联用于切换压力油方向，实现对第一伸缩油缸、第二伸缩油缸、第三伸缩油缸伸缩动作的控制。

平衡阀用于保证吊臂在载荷下平稳缩回。

第一伸缩油缸、第二伸缩油缸、第三伸缩油缸为被控的伸缩油缸。

第一单向阀组，用于控制第一伸缩油缸和第二伸缩油缸之间的动作顺序，实现伸出时第一伸缩油缸完全伸出后第二伸缩油缸方能伸出，缩回时第二伸缩油缸完全缩回后第一伸缩油缸方能缩回。

第二单向阀组，用于控制第二伸缩油缸和第三伸缩油缸之间的动作顺序，实现伸出时第二伸缩油缸完全伸出后第三伸缩油缸方能伸出，缩回时第三伸缩油缸完全缩回后第二伸缩油缸方能缩回。

伸缩控制联、平衡阀、第一伸缩油缸通过油路依次顺序相连通，第一单向阀组与第一伸缩油缸固定连接，同时第一单向阀组与第一伸缩油缸之间通过油路连通；第二伸缩油缸通过油路与第一伸缩油缸、第一单向阀组相连通，第二伸缩油缸与第二单向阀组固定连接，同时第二伸缩油缸与第二单向阀组通过油路相连通，第三伸缩油缸通过油路与第二伸缩油缸、第二单向阀组连通。

伸缩控制联包括第一单向阀、换向阀、A侧次级溢流阀、B侧次级溢流阀。

平衡阀包括第一溢流阀、第二单向阀和节流阀。

第一伸缩油缸为内置芯管的结构形式，第一伸缩油缸包括第一活塞杆、第一有杆腔、第一无杆腔和第一缸体。

第二伸缩油缸为内置芯管的结构形式，包括第二活塞杆、第二有杆腔、第二无杆腔、第二缸体。

第三伸缩油缸包括第三活塞杆、第三有杆腔、第三无杆腔、第三缸体。

第一单向阀组包括第三单向阀，第一压力补偿阀、第二压力补偿阀和第四单向阀。

第二单向阀组包括第五单向阀，第三压力补偿阀、第四压力补偿阀和第六单向阀。

平衡阀、第一伸缩油缸、第二伸缩油缸、第三伸缩油缸均包括第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口和第四工作油口；第一、第二伸缩油缸还包括第五工作油口、第六工作油口、第七工作油口。

第一单向阀组、第二单向阀组均设置有单向阀组第一工作油口、单向阀组第二工作油口、单向阀组第三工作油口。

换向阀上设置有压力油口、回油口、换向阀第一工作油口、换向阀第二工作油口和中位回油口；换向阀的压力油口与进油管路连通，第一单向阀设置在进油管路上，第一单向阀的出油口与换向阀的压力油口连通；换向阀的回油口与油箱连通，换向阀第一工作油口与平衡阀的第一工作油口连通，换向阀第二工作油口与平衡阀的第二工作油口连通；在换向阀第一工作油口与平衡阀的第一工作油口C连通的油路上旁接A侧次级溢流阀，A侧次级溢流阀的出油口与油箱连通，换向阀第二工作油口与平衡阀的第二工作油口连通的油路上旁接B侧次级溢流阀，B侧次级溢流阀的出油口与油箱连通；

伸缩控制联中的换向阀具有换向阀第一工作油口A和换向阀第二工作油口B，换向阀第二工作油口B与第一伸缩油缸的第一有杆腔连通，换向阀第一工作油口A通过第一伸缩油缸内置的芯管与第一单向阀组的单项阀组第一工作油口D连通，第一单向阀组的单项阀组第二工作油口D通过第一伸缩油缸的第一无杆腔以及第二伸缩油缸内置的芯管与第二单向阀组的单项阀组第一工作油口D连通。

第二伸缩油缸的有杆腔与第一伸缩油缸的第一有杆腔连通，第二单向阀组的单项阀组第二工作油口通过第二伸缩油缸的第二无杆腔以及第三伸缩油缸内置的芯管与第三伸缩油缸的第三无杆腔连通。

第三伸缩油缸的第三有杆腔与第二伸缩油缸的第二有杆腔连通。

换向阀具有第一工作位、第二工作位和第三工作位，换向阀在第一工作位时，压力油口、回油口、换向阀第一工作油口、换向阀第二工作油口相互之间均不连通，通过压力油口进入的压力油通过中位回油口回油箱；换向阀在第二工作位时，压力油口与换向阀第一工作油口连通，回油口与换向阀第二工作油口连通；换向阀在第三工作位时，压力油口与换向阀第二工作油口连通，回油口与第一工作油口连通；换向阀的压力油口与进油管路连通，换向阀的回油口与油箱连通，换向阀第一工作油口与第一伸缩油缸内置的芯管连通，换向阀第二工作油口与第一伸缩油缸的有杆腔连通。

进一步的，换向阀第一工作油口与第一伸缩油缸内置的芯管连通的油路上旁接有第一次级溢流阀，第一次级溢流阀的出油口与油箱连通。

进一步的，换向阀第二工作油口与第一伸缩油缸的有杆腔连通的油路上旁接有第二次级溢流阀，第二次级溢流阀的出油口与油箱连通。

进一步的，第一伸缩油缸包括第一活塞杆和第一缸体，第一活塞杆内置一芯管，芯管的一端位于第一活塞杆的杆段的空腔内，且与伸缩控制联连通；芯管的另一端固定设置在第一缸体的缸底，且与第一单向阀组的单向阀组第一工作油口连通；第一活塞杆的杆段上内置一有杆腔油道，连通伸缩控制联第二工作油口与第一伸缩油缸的有杆腔，第一缸体的缸底设置一油道，连通第一无杆腔与第一单向阀组的单向阀组第二工作油口。

进一步的，第二伸缩油缸包括第二活塞杆和第二缸体，第二活塞杆内置一芯管，芯管的一端位于第二活塞杆的杆段的空腔内，且与第一伸缩油缸无杆腔连通；芯管的另一端固定设置在第二缸体的缸底，且与第二单向阀组第一油口连通；第二活塞杆的杆段上内置一有杆腔油道，连通第一伸缩油缸有杆腔与第二伸缩油缸的有杆腔，第二缸体的缸底设置一油道，连通第二无杆腔与第二单向阀组的第二油口。

进一步的，第三伸缩油缸包括第三活塞杆和第三缸体，第三活塞杆内置一芯管，芯管的一端位于第三活塞杆的杆段的空腔内，且与第二伸缩油缸无杆腔连通；第三无杆腔油道的另一端与第三伸缩油缸的无杆腔连通；第三活塞杆的杆段内内置一有杆腔油道，连通第二伸缩油缸的有杆腔与第三伸缩油缸的有杆腔。

进一步的，伸缩控制联与第一伸缩油缸之间的油路上设置一平衡阀。

进一步的，平衡阀包括第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口、第四工作油口，平衡阀的第一工作油口与伸缩控制联的第一工作油口连通，平衡阀的第二工作油口与伸缩控制联的第二工作油口连通，平衡阀的第三工作油口与第一伸缩油缸内置的芯管连通，平衡阀的第四工作油口与第一伸缩油缸的有杆腔连通。

进一步的，第一单向阀组包括第三单向阀、第一压力补偿阀、第四单向阀、第二压力补偿阀，设置在第一伸缩油缸的缸体底部；

进一步的，第二单向阀组包括第五单向阀、第三压力补偿阀、第六单向阀、第四压力补偿阀，设置在第二伸缩油缸的缸体底部；

进一步的，第一单向阀组第一压力补偿阀开启压力大于第一伸缩油缸与第二伸缩油缸伸出阻力差值，伸出时，第四单向阀打开，第一无杆腔进油，第一伸缩油缸伸出，此时第一压力补偿阀关闭，待第一伸缩油缸伸出到位后，压力油继续进入第一无杆腔，第一无杆腔油液压力升高至第一压力补偿阀开启压力与第二伸缩油缸伸出阻力之和，第一压力补偿阀打开，压力油开始进入第二伸缩油缸无杆腔，第二伸缩油缸开始伸出；

进一步的，第二单向阀组第三压力补偿阀开启压力大于第二伸缩油缸与第三伸缩油缸伸出阻力差值，第二伸缩油缸伸出到位之前第三压力补偿阀关闭，待第二伸缩油缸伸出到位之后，压力油继续进入第二无杆腔，第二无杆腔油液压力升高至第三压力补偿阀开启压力与第三伸缩油缸伸出阻力之和，第三压力补偿阀打开，压力油开始进入第三伸缩油缸无杆腔，第三伸缩油缸开始伸出，直至第三伸缩油缸伸出到位，切断压力油；

进一步的，第四压力补偿阀开启压力大于第三伸缩油缸与第二伸缩油缸缩回阻力差值，第二压力补偿阀开启压力大于第二伸缩油缸与第一伸缩油缸缩回阻力差值，第一、第二、第三无杆腔通过管路直接连通，第三伸缩油缸缩回到位之前，第二、四压力补偿阀关闭，第一、二伸缩油缸无杆腔回油路被切断，此时只有第三伸缩油缸缩回，待第三伸缩油缸缩回到位后，第三有杆腔继续进入压力油使该腔压力升高，压力升高至第三伸缩油缸与第二伸缩油缸缩回阻力差值与第四压力补偿阀开启压力之和时，第四压力补偿阀打开，第二无杆腔回油路被打开，第二伸缩油缸开始缩回，但第一单向阀组第二预压阀开启压力大于第二单向阀组第四预压阀开启压力，此时第二压力补偿阀仍关闭，第一无杆腔回油路仍被切断，待第二伸缩油缸缩回到位后，第二有杆腔持续进入压力油使该腔压力升高，直至达到第二伸缩油缸与第一伸缩油缸缩回阻力差值与第二压力补偿阀开启压力之和时，第二压力补偿阀打开，第一无杆腔回油路被打开，第一伸缩油缸开始缩回，直至缩回到位，切断压力油。

伸缩控制联为换向阀，当在第一工作位，压力油口进油，压力油经第一工作油口、平衡阀、第一工作油口以及第一伸缩油缸内置芯管和缸筒底部油道进入第一单向阀组，打开第二单向阀，压力油进入第一无杆腔，第一伸缩油缸伸出；

第一伸缩油缸伸出到位，第一无杆腔油液压力升高，达到第一压力补偿阀的设定压力与第二伸缩油缸伸出阻力之和，打开第一压力补偿阀，压力油经第七工作油口、第二伸缩油缸的第一工作油口及内置芯管和缸筒底部油道进入第二单向阀组，第四单向阀打开，压力油进入第二无杆腔，第二伸缩油缸伸出；

第二伸缩油缸伸出到位，第二无杆腔油液压力升高，达到第三压力补偿阀的开启压力，第三压力补偿阀打开，压力油经第二单向阀组第三工作油口、第二伸缩油缸的第七工作油口以及第三伸缩油缸的第一工作油口进入第三伸缩油缸的第三无杆腔，第三伸缩油缸伸出；

第三有杆腔的回油经其第四工作油口、第三工作油口、第二伸缩油缸的第六工作油口、第二有杆腔、第二伸缩油缸的第四工作油口、第二伸缩油缸的第二工作油口、第一伸缩油缸的第六工作油口、第一有杆腔、第一伸缩油缸的第四工作油口、第一伸缩油缸的第二工作油口、平衡阀、换向阀的第二工作油口、回油口T回油箱。

如上，三缸依次伸出，带动各节臂相应伸出，完成顺序伸出。

伸缩控制联切换到换向阀的第二工作位，通过换向阀的压力油口P进油，压力油经换向阀的第二工作油口、平衡阀、第一伸缩油缸的第二工作油口、第一伸缩油缸的第四工作油口、第一有杆腔、第一伸缩油缸的第六工作油口、第二伸缩油缸的第二工作油口、第二伸缩油缸的第四工作油口、第二有杆腔、第二伸缩油缸的第六工作油口、第三伸缩油缸的第三工作油口、第三伸缩油缸的第四工作油口进入第三有杆腔，第三无杆腔的回油经第三伸缩油缸的第二工作油口、第三伸缩油缸的第一工作油口、第二伸缩油缸的第七工作油口、第二单向阀组的第三工作油口、第五单向阀、第二单向阀组的第一工作油口、第二伸缩油缸的第三工作油口、第二伸缩油缸的第一工作油口、第一伸缩油缸的第七工作油口、第一单向阀组的第三工作油口、第三单向阀、第一单向阀组的第一工作油口、第一伸缩油缸的第三工作油口、第一伸缩油缸的第一工作油口、平衡阀、伸缩控制联中换向阀的第一工作油口、回油口T回油箱，第三缸体在压力油的作用下缩回，此时，由于第四压力补偿阀开启压力大于第三伸缩油缸与第二伸缩油缸缩回阻力差值，第二压力补偿阀开启压力大于第二伸缩油缸与第一伸缩油缸缩回阻力差值，第二、四压力补偿阀未被打开，第一、二伸缩油缸的无杆腔回油路被切断，只有第三伸缩油缸缩回；

第三缸体缩回到位，第三有杆腔油液压力升高，当油液压力达到第三伸缩油缸与第二伸缩油缸的缩回阻力差值与第四压力补偿阀设定的开启压力值之和时，第四压力补偿阀打开，第二无杆腔的回油经第二伸缩油缸的第五工作油口、第二单向阀组的第二工作油口、第四预压阀、第二单向阀组的第一工作油口、第二伸缩油缸的第三工作油口、第二伸缩油缸的第一工作油口、第一伸缩油缸的第七工作油口、第一单向阀组的第三工作油口、第三单向阀、第一单向阀组的第一工作油口、第一伸缩油缸的第三工作油口、第一伸缩油缸的第一工作油口、平衡阀、换向阀的第一工作油口、回油口回油箱，第二缸体在压力油的作用下缩回，此时，由于第二压力补偿阀开启压力大于第二伸缩油缸与第一伸缩油缸缩回阻力差值，且其开启压力大于第四压力补偿阀开启压力，第二压力补偿阀暂时关闭，第一伸缩油缸无杆腔回油路被切断，只有第二伸缩油缸缩回；

第二缸体缩回到位，第二有杆腔油液压力升高，当油液压力达到第二伸缩油缸与第一伸缩油缸的缩回阻力差值与第二压力补偿阀开启压力之和时，第三压力补偿阀打开，第一无杆腔的回油经第一伸缩油缸的第五工作油口、第一单向阀组的第二工作油口、第二压力补偿阀、第一单向阀组的第一工作油口、第一伸缩油缸的第三工作油口、第一伸缩油缸的第一工作油口、平衡阀、伸缩控制联中换向阀的第一工作油口、回油口回油箱，第一缸体在压力油的作用下缩回；

如上，三缸依次缩回，带动各节臂相应缩回，完成顺序回缩。

为实现上述目的，《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》还提供了一种吊臂机构，固定臂、多节伸缩臂、回缩拉索和多组伸出拉索机构，还包括，上述的控制三缸顺序伸缩的液控系统；

所述多节伸缩臂设置在固定臂内，并且能够伸出固定臂），所述回缩拉索用于回缩伸缩臂，所述伸出拉索机构用于伸出伸缩臂；

所述第一伸缩油缸的第一活塞杆与固定臂固定连接，第一伸缩油缸的第一缸体与多节伸缩臂的第一节伸缩臂固定连接；

第二伸缩油缸的第二活塞杆与多节伸缩臂的第一节伸缩臂固定连接，第二伸缩油缸的第二缸体与多节伸缩臂的第二节伸缩臂固定连接；

第三伸缩油缸的第三活塞杆与多节伸缩臂的第二节伸缩臂固定连接，第三伸缩油缸的第三缸体与多节伸缩臂的第三节伸缩臂固定连接。

多节伸缩臂包括n节伸缩臂，分别为第一节伸缩臂、第二节伸缩臂、第三节伸缩臂、四节伸缩臂、第五节伸缩臂……第n节伸缩臂；当n=3时，包括固定臂和三节伸缩臂（第一节伸缩臂、第二节伸缩臂、第三节伸缩臂），不包括伸出拉索机构，第一伸缩油缸、第二伸缩油缸、第二伸缩油缸分别控制三节伸缩臂。

多组伸出拉索机构包括n-3组伸出拉索机构，n大于等于3，分别为第一组伸出拉索机构、第二组伸出拉索机构……第n-3组伸出拉索机构.

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第一伸缩油缸的活塞杆与固定臂固定连接，第一伸缩油缸的缸体与第一节伸缩臂固定连接，控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第二伸缩油缸的活塞杆与第一节伸缩臂固定连接，第二伸缩油缸的缸体与第二节伸缩臂固定连接，控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第三伸缩油缸的活塞杆与第二节伸缩臂固定连接，第三伸缩油缸的缸体与第三节伸缩臂固定连接；第一伸缩油缸带动第一节伸缩臂伸出和缩回；第二伸缩油缸带动第二节伸缩臂伸出和缩回；第三伸缩油缸通过多组伸出拉索机构和回缩拉索机构带动第三节伸缩臂以及第三节伸缩臂以上的伸缩臂伸出和缩回。

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第一伸缩油缸的作用为：带动第一节伸缩臂伸出和缩回；

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第二伸缩油缸的作用为：带动第二节伸缩臂伸出和缩回；

控制三缸顺序伸缩的液控系统中的第三伸缩油缸的作用为：带动第三节伸缩臂伸出和缩回；

第三伸缩油缸通过两组及以上伸出拉索机构和回缩拉索带动第三节伸缩臂以及第三节以上伸缩臂的同步伸出和缩回。

为实现上述目的，《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》还提供了一起重机，它包括上述的吊臂机构。

控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机有益效果

1、三缸伸缩，与双缸相比，加大了中大幅度的作业能力，满足大幅度重载的作业要求；

2、《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》通过伸缩控制联控制切换压力油的方向，能够实现伸出、缩回和停止工作位的控制，当伸缩控制联切换到伸出工作位时，通过第一单向阀组第一压力补偿阀的压力控制可靠的保证了第一伸缩油缸及第一节伸缩臂伸出到位后第二伸缩油缸及第二节伸缩臂方能伸出，通过第二单向阀组第三压力补偿阀的压力控制可靠地保证了第二伸缩油缸及第二节伸缩臂伸出后第三伸缩油缸及第三节以上的伸缩臂方能伸出，从而保证了三缸的顺序伸出；当伸缩控制联切换到缩回工作位时，通过第二单向阀组的第四压力补偿阀的压力控制可靠地保证了只有在第三伸缩油缸完全缩回后第二伸缩油缸方能缩回，通过第一单向阀组第二压力补偿阀的压力控制可靠地保证了只有在第二伸缩油缸完全缩回后第一伸缩油缸方能缩回，从而保证了顺序缩回。

因此，《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》提供的控制三缸顺序伸缩的液控系统在三缸顺序伸出和顺序缩回时均依靠液压控制，避免了背景技术中提及的依靠单向阀和撞块等机液综合技术带来的因结构微变形导致的顺序伸缩无序故障，原理简单、操作方便、可靠性高，且单向阀组通过板式连接方式固定于缸筒底部，适用于直臂随车起重机伸缩臂内部空间小、结构紧凑的特点，从而保证了起重机起重性能更好地发挥。

2、通过第一伸缩油缸特有的芯管结构结合第一单向阀组，第二伸缩油缸特有的芯管结构结合第二单向阀组使所有需要连接的油口之间两两相对静止，从而避免了管道伸缩的问题；且平衡阀、第一伸缩油缸与第二伸缩油缸、第二伸缩油缸与第三伸缩油缸之间的管道连接无长度变动；因此，无须使用卷筒或拖链等输送油液，具有易于布置、占用空间小、可靠性高等特点，可广泛应用于吊臂内部安装空间小、维修装卸工作量大的直臂随车起重机。

3、《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》适用于直臂随车起重机中的吊臂机构在三缸控制下顺序伸缩，特别是空载就位，带载工作的工况吊臂的顺序伸缩及带载伸缩。

4、在伸缩控制联设置A侧次级溢流阀，有效地保护了第一伸缩油缸，避免了伸缩油缸内置芯管在过高的油液压力作用下纵向弯曲破坏，同时又能够满足带载伸缩的压力需求。

5、在伸缩控制联设置B侧次级溢流阀，从而可利用负载及吊臂自重缩回，极大降低缩回压力，并提高运动平稳性、降低能耗、延长工作时间，同时又能够满足空载缩回的压力需求。

6、运用了三缸顺序伸缩带多节臂混合伸缩的方式：伸出时，第一压力补偿阀开启压力设定值大于第一伸缩油缸伸出阻力差值，第三压力补偿阀开启压力设定值大于第二伸缩油缸伸出阻力差值，保证了三缸的顺序伸出；缩回时，第四压力补偿阀的开启压力设定值大于第二伸缩油缸的回缩阻力差值，第二压力补偿阀的开启压力设定值大于第一伸缩油缸的回缩阻力差值，第二压力补偿阀开启压力设定值大于第四压力补偿阀开启压力设定值，可靠地保证了只有第三伸缩油缸完全缩回后第二伸缩油缸方能缩回，且只有第二伸缩油缸完全缩回后第一伸缩油缸方能缩回。因此，三缸的顺序伸缩均依靠液压控制，原理简单、可靠高，性能稳定，不会出现伸缩缸缩回后再次伸出的现象。

7、第一伸缩油缸、第二伸缩油缸结合第一单向阀组、第二单向阀组，使所有需要连接的油口之间两两相对静止，从而避免了管道伸缩的问题。平衡阀、第一伸缩油缸、第二伸缩油缸和第三伸缩油缸之间的管道连接无长度变动。因此，无须使用卷筒或拖链等输送油液，具有易于布置、占用空间小、可靠性高等特点，可广泛应用于吊臂内部安装空间小、维修装卸工作量大的直臂随车起重机的结构特点。

8、第一单向阀组安装于第一缸体的底部、第二单向阀组安装于第二缸体的底部，均通过板式连接的方式，避免了控制阀与油缸一体式结构带来的结构复杂、成本高及维修困难等问题。

9、需特别说明《控制三缸顺序伸缩的液控系统、吊臂机构及起重机》的伸缩特点：性能稳定，不会出现伸缩缸缩回后再次伸出的现象。

1.控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于：包括伸缩控制联（1）、平衡阀（2）、第一伸缩油缸（3）、第二伸缩油缸（4）、第三伸缩油缸（5）、第一单向阀组（6）及第二单向阀组（7）；伸缩控制联（1）用于切换压力油方向，实现对第一伸缩油缸（3）、第二伸缩油缸（4）、第三伸缩油缸（5）伸缩动作的控制；平衡阀（2）用于保证吊臂在载荷下平稳缩回；第一伸缩油缸（3）、第二伸缩油缸（4）、第三伸缩油缸（5）为被控的伸缩油缸；第一单向阀组（6），用于控制第一伸缩油缸（3）和第二伸缩油缸（4）之间的动作顺序；第二单向阀组（7），用于控制第二伸缩油缸（4）和第三伸缩油缸（5）之间的动作顺序；伸缩控制联（1）、平衡阀（2）、第一伸缩油缸（3）通过油路依次顺序相连通，所述第一单向阀组（6）与第一伸缩油缸（3）固定连接，所述第一单向阀组（6）与第一伸缩油缸（3）之间通过油路连通；所述第二伸缩油缸（4）通过油路与第一伸缩油缸（3）、第一单向阀组（6）相连通，所述第二伸缩油缸（4）与第二单向阀组（7）固定连接，所述第二伸缩油缸（4）与第二单向阀组（7）通过油路相连通，所述第三伸缩油缸（5）通过油路与第二伸缩油缸（4）、第二单向阀组（7）连通；所述伸缩控制联（1）包括A侧次级溢流阀（13）、B侧次级溢流阀（14）；第一伸缩油缸（3）为内置芯管的结构形式，第一伸缩油缸（3）包括第一活塞杆（31）、第一有杆腔（32）、第一无杆腔（33）和第一缸体（34）；第一有杆腔（32）和第一无杆腔（33）设置在所述第一缸体（34）内，所述第一活塞杆（31）设置在所述第一有杆腔（32）内；第二伸缩油缸（4）为内置芯管的结构形式，包括第二活塞杆（41）、第二有杆腔（42）、第二无杆腔（43）、第二缸体（44）；第二有杆腔（42）、第二无杆腔（43）设置在所述第二缸体（44）内，所述第二活塞杆（41）设置在所述第二有杆腔（42）内；第一单向阀组（6）包括第三单向阀（61），第一压力补偿阀（62）、第二压力补偿阀（63）和第四单向阀（64）；第二单向阀组（7）包括第五单向阀（71），第三压力补偿阀（72）、第四压力补偿阀（73）和第六单向阀（74）；平衡阀（2）、第一伸缩油缸（3）、第二伸缩油缸（4）、第三伸缩油缸（5）均包括第一工作油口、第二工作油口、第三工作油口和第四工作油口；所述第一伸缩油缸（3）还包括第五工作油口、第六工作油口、第七工作油口；所述第一单向阀组（6）、第二单向阀组（7）均设置有单向阀组第一工作油口、单向阀组第二工作油口、单向阀组第三工作油口；所述伸缩控制联（1）还包括第一单向阀（11）、换向阀（12）；平衡阀（2）包括第一溢流阀（21）、第二单向阀（22）和节流阀（23）；第三伸缩油缸（5）包括第三活塞杆（51）、第三有杆腔（52）、第三无杆腔（53）、第三缸体（54）；第三有杆腔（52）、第三无杆腔（53）设置在所述第三缸体（54）内，所述第三活塞杆（51）设置在所述第三有杆腔（52）内。

2.根据权利要求1所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于：所述换向阀（12）上设置有压力油口（P）、回油口（T）、换向阀第一工作油口（A）、换向阀第二工作油口（B）和中位回油口；换向阀（12）的压力油口（P）与进油管路连通，第一单向阀（11）设置在进油管路上，第一单向阀（11）的出油口与换向阀（12）的压力油口（P）连通；换向阀（12）的回油口（T）与油箱连通，换向阀第一工作油口（A）与平衡阀（2）的第一工作油口（C1）连通，换向阀第二工作油口（B）与平衡阀（2）的第二工作油口（C2）连通；在换向阀第一工作油口（A）与平衡阀（2）的第一工作油口（C1）连通的油路上旁接A侧次级溢流阀（13），A侧次级溢流阀（13）的出油口与油箱连通，换向阀第二工作油口（B）与平衡阀（2）的第二工作油口（C2）连通的油路上旁接B侧次级溢流阀（14），B侧次级溢流阀（14）的出油口与油箱连通；平衡阀的第一工作油口（C1）与换向阀第一工作油口（A）连通，平衡阀的第二工作油口（C2）与换向阀第二工作油口（B）连通；平衡阀（2）的第三工作油口（C3）与第一伸缩油缸的第一工作油口（A1）直接连通；平衡阀（2）的第四工作油口（C4）与第一伸缩油缸（3）的第二工作油口（B1）直接连通；第一溢流阀（21）和第二单向阀（22）设置在平衡阀（2）的第一工作油口（C1）与平衡阀（2）的第三工作油口（C3）之间，第一溢流阀（21）的进油口与平衡阀（2）的第三工作油口（C3）连通，第一溢流阀（21）的出油口与平衡阀（2）的第一工作油口（C1）连通；第二单向阀（22）的进油口与平衡阀（2）的第一工作油口（C1）连通，第二单向阀（22）的出油口与平衡阀（2）的第三工作油口（C3）连通，平衡阀（2）的第二工作油口（C2）与第四工作油口（C4）连通，第一溢流阀（21）上旁接节流阀（23）的一端，节流阀（23）的另一端连通平衡阀（2）的第二工作油口（C2）与第四工作油口（C4）之间的油路；第一单向阀组（6）设置在第一缸体（34）的底部，第四单向阀（64）单向连通换向阀第一工作油口（A）到第一无杆腔（33）的压力油路；第一压力补偿阀（62）设置在第一无杆腔（33）到第二无杆腔（43）之间的油路上；第三单向阀（61）单向连通第三无杆腔（53）到伸缩控制联（1）的回油油路；第二压力补偿阀（63）设置在第一无杆腔（33）至伸缩控制联（1）的回油路上；第一单向阀组（6）的单向阀组第一工作油口（D1）与第一伸缩油缸（3）的第三工作油口（A2）连通，第一单向阀组（6）的单向阀组第二工作油口（D2）与第一伸缩油缸（3）的第五工作油口（A3）连通，第一单向阀组（6）的单向阀组第三工作油口（D3）与第一伸缩油缸（3）的第七工作油口（A4）连通；第六单向阀（74）单向连通第一无杆腔（33）至第二无杆腔（43）压力油路；第三压力补偿阀（72）置于第二无杆腔（43）到第三无杆腔（53）之间油路；第五单向阀（71）单向连通第三无杆腔（53）至伸缩控制联（1）的回油油路；第四压力补偿阀（73）置于第二无杆腔（43）至伸缩控制联（1）的回油路；第二单向阀组（7）的单向阀组第一工作油口（D4）与第二伸缩油缸（4）的第三工作油口（A6）连通，第二单向阀组（7）的单向阀组第二工作油口（D5）与第二伸缩油缸（4）的第五工作油口（A7）连通，第二单向阀组（7）的单向阀组第三工作油口（D6）与第二伸缩油缸（4）的第七工作油口（A8）连通。

3.根据权利要求2所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于，第一单向阀组（6）的第一压力补偿阀（62）开启压力大于第一伸缩油缸（3）与第二伸缩油缸（4）伸出阻力差值；第二单向阀组（7）的第三压力补偿阀（72）开启压力大于第二伸缩油缸（4）与第三伸缩油缸（5）伸出阻力差值；第四压力补偿阀（73）开启压力大于第三伸缩油缸（5）与第二伸缩油缸（4）缩回阻力差值，第二压力补偿阀（63）开启压力大于第二伸缩油缸（4）与第一伸缩油缸（3）缩回阻力差值。

4.根据权利要求2所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于，换向阀（12）设置有第一工作位、第二工作位和第三工作位，换向阀（12）在第一工作位时，压力油口（P）、回油口（T）、换向阀第一工作油口（A）、换向阀第二工作油口（B）相互之间均不连通，通过压力油口（P）进入的压力油经过中位回油口回油箱；换向阀（12）在第二工作位时，压力油口（P）与换向阀第一工作油口（A）连通，回油口T与换向阀第二工作油口（B）连通，换向阀（12）在第三工作位时，压力油口（P）与换向阀第二工作油口（B）连通，回油口（T）与换向阀第一工作油口（A）连通。

5.根据权利要求2所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于，第二单向阀组（7）的单向阀组第一工作油口（D4）至单向阀组第二工作油口（D5）方向的油液通过第六单向阀（74）自由连通；第三单向阀（71）的出油口与第三压力补偿阀（72）的进油口和第二单向阀组（7）的单向阀组第一工作油口（D4）连通；第五单向阀（71）的进油口与第三压力补偿阀（72）的出油口和第二单向阀组（7）的单向阀组第三工作油口（D6）连通；第六单向阀（74）的进油口与第四压力补偿阀（73）的出油口和第二单向阀组（7）的单向阀组第一工作油口（D4）连通；第六单向阀（74）的出油口与第四压力补偿阀（73）的进油口和第二单向阀组（7）的单向阀组第二工作油口（D5）连通。

6.根据权利要求2所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于，所述A侧次级溢流阀（13）设置在换向阀第一工作油口（A）及换向阀（12）的回油口（T）之间；所述B侧次级溢流阀（14）设置在换向阀第二工作油口（B）及换向阀（12）的回油口（T）之间。

7.根据权利要求2所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统，其特征在于，所述换向阀（12）为三位六通换向阀；所述第一伸缩油缸（3）、第二伸缩油缸（4）为内置芯管的结构形式。

8.一种吊臂机构，包括固定臂（Ⅰ）、多节伸缩臂、回缩拉索（8）和多组伸出拉索机构，其特征在于，还包括，如权利要求1-7任一项所述的控制三缸顺序伸缩的液控系统；所述多节伸缩臂设置在固定臂（Ⅰ）内，并且能够伸出固定臂（Ⅰ），所述回缩拉索（8）用于回缩伸缩臂，所述伸出拉索机构用于伸出伸缩臂；所述第一伸缩油缸（3）的第一活塞杆（31）与固定臂（Ⅰ）固定连接，第一伸缩油缸（3）的第一缸体（37）与多节伸缩臂的第一节伸缩臂（Ⅱ）固定连接；第二伸缩油缸（4）的第二活塞杆（41）与多节伸缩臂的第一节伸缩臂（Ⅱ）固定连接，第二伸缩油缸（4）的第二缸体（46）与多节伸缩臂的第二节伸缩臂（Ⅲ）固定连接；第三伸缩油缸（5）的第三活塞杆（51）与多节伸缩臂的第二节伸缩臂（Ⅲ）固定连接，第三伸缩油缸（5）的第三缸体（54）与多节伸缩臂的第三节伸缩臂（Ⅳ）固定连接。

9.根据权利要求8所述的一种吊臂机构，其特征在于，所述多节伸缩臂包括n节伸缩臂，所述多组伸出拉索机构包括n-3组伸出拉索机构，n大于等于3。10.一种起重机，其特征在于，包括如权利要求8或者9所述的一种吊臂机构。

在液压汽车起重机吊臂全部伸出或变幅最大位置，当缩臂或落臂时，可能产生吊臂的振动现象，严重时整车发抖，致使吊物不稳，起重时难以操作，危害性也极大，因此，必须排除其故障。

1、故障原因

a、平衡阀各小孔堵死在载荷提升机构中要求工作平稳，尤其要求下放载荷时，平稳性、微动性、快速性要好，防止载荷就位时发生冲击。为此，在伸缩油路中设置了平衡阀。

平衡阀是一个单向阀和一个溢流阀组成，由于在缩臂、落臂工作时，平衡阀中的溢流始终处于振动状态，为保证平稳，在控制活塞和溢流阀芯上均有较多的阻尼孔，阻尼孔一旦被堵死，就可能引起系统的振动。

b、液压缸内有空气空气一旦进入液压系统，会出现以下几种情况：

（1）增大了液体的弹性，降低了液压系统的刚度，实践表明，空气混入后，常常会导致开车冲击。低速爬行等很多故障；

（2）因为低压空气的可压缩性为油液的10000倍，所以，即使系统中含有少量的空气，也将使系统动作滞后，并且丧失抗自振的稳定性；

（3）破坏液流连续性，甚至在小径流道中产生“气阻”妨碍阀的正常工作。

（4）导致液体的不规则流动，引起液压冲击，冲击压力可高达系统压力的2.5~3倍，造成系统振动。

c、吊臂固定部分和活动部分摩擦力过大或有异物梗阻吊臂固定部分和活动部分摩擦力过大或有异物梗阻，使系统压力忽高忽低，引起液压冲击，造成系统振动。

d、伸缩臂滑块磨损严重或基础臂主销衬套磨损严重 在吊臂的相对滑动部分，上下两面装有滑块，上下两面的间隙一般规定为5mm，如果滑块磨损超过2mm，由于伸缩臂伸出后，伸缩臂向下倾斜，不能与基础保持一致，而且要缩回，所以在缩臂时就可能造成吊臂的振动。例如，在排除一台加藤NK-250E型吊车吊臂振动时，经过清洗平衡阀、排除空气，润滑摩擦表面，仍不见效的情况下，进行了认真的故障分析，判断确诊振动的原因是由滑块磨损和主销衬套磨损造成的，更换滑动块后，吊臂振动故障排除。

2、故障排除方法

第一，判断故障是否由平衡阀各小孔堵死引起，如果堵死，清洗平衡阀。

第二，检查液压系统是否有空气，如有空气，弄清楚是何原因造成的，进行排除，然后空载多起落几次进行排气。

第三，检查吊臂固定部分和活动部分摩擦力是否过大或有异物梗阻，如果是，对滑块部分进行检查抹油（钙基脂3号），排除异物。

第四，检查滑块和主销衬套磨损是否严重，如是，应按规定更换滑块和衬套，并进行调整，使配合间隙符合规定。

3、结论

吊臂产生振动，在前三种检查无效时，应重点检查滑块和主销衬套，按规定进行更换或调整，在调整上、下方向滑块时，应保证在伸缩臂全伸后无负荷情况下，伸缩臂具有适度的上翘值。这样，可以补偿吊臂在承受负荷时的下翘纸。以上是液压汽车起重机吊臂振动的故障诊断与排除的全部内同。

采用液控顺序阀组成的平衡回路当三位四通电磁换向阀电磁铁通电左位处于工作状态时，液压泵输出的压力油打开液控顺序阀，背压消失,消除了节流损失,因而回路效率较高;当三位四通电磁换向阀处于中位时,液控顺序阀关闭以防止活塞和工作部件因自重而缓慢降。

这种平衡回路的优点是只有液压缸无杆腔进油时活塞才下行，比较安全可靠;缺点是活塞下行时平稳性较差。这是因为活塞下行时，液压缸无杆腔油压降低,将使液控顺序阀关闭。当液控顺序阀关闭时,因活塞停止下行，使液压缸无杆腔油压升高，又打开液控顺序阀。因此，液控顺序阀始终工作于启、闭的过渡状态,影响了液压传动系统工作的平稳性。这种回路适用于运动部件重量不很大、停留时间较短的液压传动系统中。