重油催化裂化(RFCC)过程在我国石油炼制工业中占有举足轻重的地位，其加工能力超过1亿吨，80%以上的汽油、30%以上的柴油来自该过程，目的产品收率提高一个百分点可净增经济效益20亿元/年以上。随着催化原料的重质化和劣质化，该工艺不论是产品分布还是产品质量都暴露出一系列严重的问题:轻质油收率低，汽柴油质量差，远远满足不了当前对清洁燃料的要求，此外装置结焦严重，平稳运转周期短，严重影响了企业经济效益的提高，成为我国石化工业进一步发展的一个"瓶颈"。针对出现的新问题，实验室开创性地进行了提升管反应器内反应本质规律研究，开发了具有自主知识产权的"两段提升管催化裂化(TSRFCC)技术"，并成功应用于工业装置，实现了催化裂化工艺的又一次技术飞跃。

两段提升管催化裂化技术，从开发者提出设想到实现工业装置投产，整整经过8个年头，该项技术打破了原来的反应--再生系统的流程，用两段提升管反应器取代原来的反应器，建立了两路循环的新的反应--再生系统流程。是对催化装置进行伤筋动骨的改造。任务本身决定了技术开发难度、工程设计难度、特别是第一次工业推广的难度。两段催化是一项具有开创性的重大技术开发项目，该项目从"九五"到"十五"均被列为中石油的重点技术开发项目，自始至终得到了中油股份公司的大力支持。

8年来，中国石油大学化学化工学院催化裂化课题组作为技术开发者，锲而不舍，知难而进，投入大量人力物力，进行了上千次实验，付出了极度艰苦的劳动，攻克一个个技术难关，终于完成了实验室开发研究，取得了小试成果，为两段提升管催化裂化推向工业化奠定了坚实的基础;华东石油勘察设计研究院作为工程设计承担单位，克服没有前人经验、设计资料不全、又要在现有旧装置上改造等困难，反复勘察、精心计算，圆满完成了工程设计任务;石大科技公司作为新技术推广应用单位，为了科技兴厂，甘冒风险毅然承担新技术应用任务。从配合设计、设备定货、施工改造建设到装置开工，投入大量资金和人力，进行了艰苦试验。特别是在施工建设和开工阶段，全厂干部职工齐上阵，夜以继日苦干40天，为两段提升管催化裂化技术推向工业化做出了重大贡献。