用含碳量为0.6%、含锰量为0.74%的轮箍钢代替模具材料制造锻模时，原用的淬火工艺如图1所示。

用图1所示的工艺淬火后，材料的硬度可达HRC 40-450。在改用图2所示的淬火工艺后，材料硬度达到HRC-45-52 。

在淬火温度下，奥氏体的固溶碳含量对钢的韧性有很大的影响:奥氏体中固溶碳含量越高，则晶格中铁原子间的结合力越小，断裂强度越低，相变应力变大，淬火马氏体的形态取决于奥氏体中的含碳量，就轮箍钢而言，奥氏体中的含碳量应控制到<0.6 %，马氏体的生成温度不同，淬火后所得到的马氏体形态也不同，较低温度下进行马氏体变化容易得到板状马氏体 。

当淬火温度大于临界淬火温度时，奥氏体过冷到一定程度，就发生马氏体转变。马氏体除片状的外，还有板状、薄板状、蝶状等。主要讨论如何控制淬火马氏体的形态与亚结构，以及采用什么淬火温度、保温时间和淬火介质，以达到强韧化的目的。

强韧化处理是热处理工艺的一项新技术。同样的材料在经过强韧化处理以后，可以获得较好的机械性能。用它制成的产品，具有性能稳定、可靠，延长使用寿命等优点。因此，它是一项能发挥材料潜在能力的好的工艺。

通常用的制造锻模的材料有5 CrMnMo,3Cr2W8V，以及某些新型的无镍、铬材料等。由于每年都有成批量的车轮报废，因此，常用含碳量0. 5-0. 7%的轮箍钢代替上述材料制造锻模。模具是在高温下承受冲击载荷的，要求材料具有较高的硬度、冲击韧性和耐磨性。以往对轮箍钢的淬火工艺掌握不好，不是硬度不够，就是发脆，模具的使用寿命短。在应用强韧化处理后(降低淬火温度，选择恰当的保温时间和淬火溶液)，一年多时间的实践证明，能提高模具的质量，保证生产上的需要 。

轮箍钢的含碳量在0.5-0.7%,淬火后的金相组织为片状马氏体和板状马氏体的棍合物。而片状马氏体一与板状马氏体在相同的强度下，前者的塑性、冲击韧性和平面应变断裂韧性较低。实践表明，较低的淬火温度有利于形成板状马氏体。因此，我们选用较低的淬火温度(760-780℃)，以保证奥氏体中含碳量低于0. 6%，获得板状马氏体为主的结构形态。

对于强韧化处理工艺，有主张采用“低温短时”、“加速加热”等方法，以便获得细晶粒和含碳量较低的板状马氏体。但实践证明，加温过快、淬火温度过低和保温时间过短，都会使奥氏体形成不完全，使淬火后残存珠光体而降低韧性。不同淬火温度时，冲击韧性与保温时间的关系曲线(试验时采用梅氏试样)。采用780℃的淬火温度和20-25分钟的保温时间，有较高的冲击韧性值，即可以明显地提高淬火、回火状态中钢的韧性。

保温时间的长短与奥氏体形成有关。保温时间过短，会使奥氏体形成不完全，淬火后的组织有残存珠光体。随着保温时间的延长，硬度会提高。当保温时间延一长到某一值后，硬度略有下降，且会发生氧化脱碳现象。实践表明，保温时间以工件到温后20-25分钟为宜 。

由于轮箍钢的红硬性较差，在采用强韧化处理后又减少了淬火、回火脆性的倾向，所以选用了较低的回火温度(340-360℃)。实践证明，这样既提高了模具的硬度和强度，又避免了早期脆裂，从而延长了模具的使用寿命 。

轮箍 lúngū(1) [rim]∶可以拆装的、安轮胎的汽车金属外轮箍

(2) [tire]∶构成车轮着地面的金属环箍;特指载重带热套在运货车轮辋上的钢带2100433B

现拥有我国最先进的热轧H型钢生产线和我国最大的车轮轮箍专业生产厂，建成了车轮轮箍、高速线材、H型钢、钢筋、CSP、冷轧、镀锌、彩涂等20条具有国际标准的生产线，形成了独具特色的“板、型、线、轮”产品结构，按国标组织生产的产品达到钢材产品总量的80%。