炉外精炼
将转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫"二次炼钢"。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。
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将转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫"二次炼钢"。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。
炉外精炼具有共同工艺特点:①选择一个理想的精炼气氛条件，通常采用真空、惰性气氛或还原性气氛。②对钢液进行搅拌，可采用电磁感应、惰性气流或机械方法搅拌。③钢液加热，在精炼过程中通常采用电弧加热、埋弧加热、等离子加热或增加化学热等。各种炉外精炼法不外乎这三个方面技术的不同组合。
在各种炉外精炼方法中，钢包处理型炉外精炼在工业生产中使用最多。70年代末期世界各国投入工业生产的炉外精炼设备约有 400余座。美国和日本生产轴承钢全部都经真空处理(RH法、DH法等)，超低硫钢的生产以及控制夹杂物形态的钢种主要应用钢包喷粉处理法生产(TN法、SL法)。AOD炉利用氩-氧混合吹炼生产不锈钢，铬元素的回收率达98%以上，并可使用高碳铬铁做合金原料，经济效果十分显著。美国的不锈钢生产几乎全部用AOD炉。目前世界上AOD炉生产的不锈钢约占75%。ASEA-SKF炉和VAD炉均采用电弧加热钢液，用电磁感应或氩气流搅拌钢液，可进行长时间的精炼操作，多用于生产高合金钢。这类设备还可作钢液保护炉，用于多炉联合生产特大钢锭。
炉外精炼法可以大幅度地提高冶金质量，并将钢中有害杂质降低到以下水平:【H】0.5~3ppm,【O】5~30ppm，【N】15~50ppm，【C】0.002~0.03%，【S】0.002~0.01%，提高现有炼钢炉生产能力30~50%，使钢液浇铸温度波动幅度保持±3~4℃范围内,生产成本降低13~54%。
将转炉、平 炉或电炉中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫"二次炼钢"。炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。初炼:炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。精炼:将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。这样将炼钢分两步进行，可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。
1933年法国佩兰(R.Perrin)应用专门配制的高碱度合成渣，在出钢的过程中，对钢液进行"渣洗脱硫"，这是炉外精炼技术的萌芽。1950年在联邦德国用钢液真空处理法脱除钢中的氢以防止"白点"。60年代末期以来，炉外精炼技术经过不断地发展，目前已有几十种方法应用于工业生产，逐步形成了炼钢工艺中的一个新分支。中国于1957年开始研究钢液真空处理法。建立了钢液脱气、真空铸锭装置，70年代建立了氩氧炉、钢包精炼炉和钢包喷粉装置等炉外精炼设备。
钢液的炉外精炼是把一般炼钢炉中要完成的精炼任务，如脱硫、脱氧、除气、去除非金属夹杂物、调整钢的成分和钢液温度等，炉外的"钢包"或者专用的容器中进行。这样就把原来的炼钢工艺分成两步进行: 第一，在一般炼钢炉中进行熔化和初炼，称为初炼炉; 第二，在钢包或专用的精炼容器中进行精炼。这些"钢包"或者专用的容器称为精炼炉。
原理：脱气用的是真空+吹氩手段，调成份用的是吹氩搅拌+加合金+炉渣调整功能，调温度用的是化学升温或电弧加热、感应加热等。去夹杂用的是钢水吹氩搅拌上浮及夹杂物变性手段。精炼炉内可以完成脱气、调成份、调温...
填料塔和浮阀塔就可以了，我们厂用的就是这些塔，纯苯含量可达999以上。
LF说白了就是钢包炉外精炼。原理：LF是在ASEA-SKF法和VAD法的基础上改进而来的，它采用氩气搅拌，在大气下用石墨电极埋弧加热，再加上白渣精炼技术，组合而成。效果：1.精炼功能强，适宜生产超低硫...
精炼主要通过下述作用:
钢液中气体的溶解度服从平方根定 律，钢中进行脱氢含量，在钢液真空处理时,降低精炼容器中氢的分压p,即可达到钢液脱氢的目的。氢的溶解反应平衡常数KH是温度的函数，在1600℃时，KH=0.0027。氢在钢液中溶解平衡常数低,扩散速度快,所以钢液脱氢速度很快，可使钢中氢含量接近平衡值。同理，也可进行脱氮,但氮在钢液中的溶解平衡常数较高,KN=0.040，扩散速度慢,因此钢液真空处理时，氮的脱出率仅为10~25%(见钢的去气，真空冶金)。
炉外精炼通常用两种脱氧方法。真空下碳脱氧和加 入合金元素硅、锰、铝等进行沉淀脱氧。真空下碳氧反应为:【C】+【O】─→CO↑,则【C】%·【O】%=ppCO/K=mppCO,平衡常数K为温度的函数，在1600℃和ppCO=1大气压时值为0.0020~0.0025,因此真空下碳的脱氧能力很强，可超过脱氧元素硅、锰和铝。反应产物CO是气态而不是呈夹杂物形态,在真空下极易排除。
向钢水中吹入惰性气体，这种气体本身不参与冶金反 应，但从钢水中上升的每个小气泡都相当于一个"小真空室"(气泡中H2、N2、CO的分压接近于零) 具有"气洗"的作用。 炉外精炼生产不锈钢的原理，就是应用不同的CO分压下碳铬和温度之间的平衡关系。用惰性气体加氧进行精炼脱碳(工艺过程中不断变换氩/氧的比例)，可以降低碳氧反应中CO的分压，在较低温度的条件下，降低碳含量而铬不被氧化。
钢液搅拌 炉外精炼过程中对钢液进行搅拌，使钢液成分和温度均匀化，并能促进冶金反应。多数冶金反应过程是相界面反应，反应物和生成物的扩散速度是这些反应限制性环节。钢液在静止状态下，冶金反应速度很慢，如电炉中静止的钢液脱硫需要30~60分钟;炉外精炼中搅动钢液进行脱硫只需3~5分钟，即可达到同样的效果。钢液在静止状态下，夹杂物靠上浮除去，服从于斯托克斯(Stokes)定律，排除速度较慢;搅拌钢液时，夹杂物的除去服从于指数规律,式中Xt和X0分别表示时间s和开始时间(s=0)时夹杂物的浓度;k为常数，与搅拌强度、类型和夹杂物的特性有关。
钢包处理型炉外精炼 特点是精炼时间短(10~30分钟)，精炼任务单一，没有补偿钢水温度降低的加热装置，工艺操作简单，设备投资少。有钢水脱气、脱硫，成分控制和改变夹杂物形态等装置。真空循环脱气法(RH、DH)，钢包真空吹氩法(Gazid),钢包喷粉(CaSi或其他粉剂)处理法(IJ、TN、SL)等均属此类。
钢包精炼型炉外精炼 特点是精炼时间长(60~180分钟)，具有多种精炼机能,有补偿钢水温度降低的加热装置，适于各类高合金钢和特殊性能钢种(如超纯钢种)的精炼生产。真空吹氧脱碳法 (VOD)、真空电弧加热脱气法(VAD)和钢包精炼炉法(ASEA-SKF)等,均属此类。与此类似的还有氩氧脱碳法(AOD)。
LF(Ladle Furnace process); AOD(Argon-oxygen decaburizition process );
VOD (Vacuum oxygen decrease process) ;
RH (Ruhrstahl Heraeus process);
CAS-OB( Composition adjustments by sealed argon -oxygen blowing process) ;
喂线 (Insert thread) ;
钢包吹氩搅拌(Ladle argon stirring);
喷粉( powder injection )。
ISBN编号:9787502438159 出版时间:2005-10-01
版次印次:1
开本:16开
装帧:平装
印数:1
出版社:其它
作者:高泽平
本书详细介绍了炉外精炼的理论与技术基础，炉外精炼工艺，炉外精炼与炼钢、连铸的合理匹配，炉外精炼技术的应用，炉外精炼用耐火材料等。阐述了必要的理论与技术基础，重点介绍了常用炉外精炼基本工艺及其应用，内容全面详实、新颖实用。本书为高职高专冶金工程(钢铁冶金)专业基本教材，也可作为本科院校相关专业的教学参考书，还可供从事钢铁冶金生产及科研的工程技术人员参考。
钢液炉外精炼工艺
钢液炉外精炼工艺
钢液炉外精炼工艺 1 炉外精炼的产生 半世纪以来迅速发展的钢铁冶金重要技术； 提高生产率、降低生产成本；代替电炉还原期、缓冲、温度调整 提高钢质量；去除钢种的有害元素及气体， S、O、N、H、C 等；成分调整；夹杂物去除及控制 满足不同钢种的特殊要求，扩大品种（转炉） 。 炉外精炼发展历程 20 世纪 30－ 40年代，合成渣洗、真空模铸 1933 年，法国佩兰（ R.Perrin)应用高碱度合成渣，对钢液进行 “渣洗脱硫 ”—现代炉外精练技术的 萌芽； 50 年代，大功率蒸汽喷射泵技术的突破，发明了钢包提升脱气法 (DH)及循环脱气法 (RH) 1935 年 H.Schenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的 -氢脆。 1950 年，德国 Bochumer Verein (伯施莫尔 -威林）真空铸锭。 1953 年以来，美国的 10 万千瓦以上的发电厂中，都发现了电机轴或叶片折
炉外精炼炉用耐火材料概述
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《电炉钢水的炉外精炼技术》介绍了炉外精炼原理、炉外精炼设备与耐火材料、电炉炼钢流程中的各种炉外精炼方法的操作工艺(LF、VD、RH、VOD、VAD、AOD)、精炼过程中夹杂物的变性与去除以及部分电炉钢的冶炼和精炼工艺。《电炉钢水的炉外精炼技术》以作者亲身操作和相关理论为基础，详实地介绍了电炉炼钢流程中的炉外精炼操作技术以及高质量电炉钢的冶炼和精炼工艺。
l 铁水预处理与钢水炉外精炼概述
1.1 铁水预处理概述
1.1.1 铁水预处理原理及方法
1.1.2 中国铁水预处理技术的产生与发展
1.2 钢水炉外精炼概述
1.2.1 炉外精炼的产生与发展
1.2.2 炉外精炼的主要目的和任务
1.2.3 炉外精炼的手段
1.2.4 炉外精炼的技术特点
2 铁水预脱硅处理
2.1 铁水预脱硅处理的意义
2.2 铁水预脱硅处理原理
2.2.1 脱硅剂
2.2.2 硅在铁水中的优先氧化
2.2.3 脱硅的基本反应
2.2.4 脱硅渣性质
2.3 铁水预脱硅处理方法
2.3.1 高炉出铁场的铁水沟内连续脱硅法
2.3.2 向铁水罐或混铁车内喷射脱硅剂脱硅法
2.3.3 向铁水罐或混铁车内吹氧脱硅
2.3.4 脱硅方式的比较与选择
2.4 铁水预脱硅工艺
2.4.1 合适的铁水含硅量
2.4.2 影响脱硅效果的因素
2.4.3 脱硅过程中脱硅渣起泡喷溅及抑制
2.4.4 炉前脱硅的过程控制
2.4.5 脱硅用耐火材料
3 铁水预脱硫处理
3.1 铁水预脱硫处理的产生与发展
3.1.1 钢材性能对硫的要求
3.1.2 铁水预脱硫处理的技术优点
3.1.3 国内外铁水预脱硫技术的发展现状
3.2常用铁水脱硫剂及其特点
3.2.1 碳化钙
3.2.2 石灰系脱硫剂
3.2.3 金属镁及镁基脱硫剂
3.2.4 苏打
3.2.5 稀土
3.3 常用脱硫剂的脱硫机理
3.3.1 铁水脱硫的基本反应
3.3.2 镁脱硫机理
3.3.3 CaC2脱硫机理
3.3.4 CaC2脱硫机理
3.4 铁水预脱硫方法
3.4.1 搅拌法脱硫
3.4.2 气体提升法脱硫
3.4.3 喷粉法脱硫
3.4.4 镁焦法脱硫
3.4.5 喷吹颗粒镁脱硫
3.4.6 喂线法加入镁基脱硫剂
3.5 不同脱硫剂的脱硫效果和经济效益
3.5.1 不同脱硫剂的脱硫效果
3.5.2 铁水预脱硫的经济效益
4 铁水预脱磷处理
4.1 铁水预脱磷处理的产生与发展
4.2 脱磷剂
4.2.1 苏打(NaCO，)系脱磷剂
4.2.2 石灰(CaO)系脱磷剂
4.3 铁水脱磷基本原理
4.3.1 碱性氧化物脱磷
4.3.2 碱性渣脱磷
4.4 铁水预脱磷处理的方法及效果
4.4.1 喷吹法
4.4.2 典型的铁水脱磷工艺方法
4.4.3 影响脱磷效果的主要因素
4.5 铁水同时脱磷、脱硫
4.5.1 铁水同时脱磷、脱硫的基本原理
4.5.2 铁水同时脱磷、脱硫方法
4.5.3 铁水预脱磷、脱硫效果
4.6 脱磷铁水的应用效果
4.7 铁水预脱磷、脱硫处理操作
5 钢液的真空处理
5.1 真空冶金原理
5.1.1 真空冶金的一般规律——压力对化学平衡的影响
5.1.2 真空下碳还原固体金属氧化物能力的提高
5.1.3 钢液的真空脱氧
5.1.4 钢液的真空脱气
5.2 钢液滴流脱气法
5.3 真空提升脱气法(DH法)
5.3.1 DH法脱气工作原理
5.3.2 DH法的主要优缺点
5.3.3 DH法的操作工艺
5.3.4 DH法主要工艺参数的选定
5.3.5 DH法的实际效果
5.4 真空循环脱气法(RH法)
5.4.1 RH法的产生及发展概况
5.4.2 RH法的设备
5.4.3 RH法的循环脱气工作原理和冶金功能
5.4.4 RH法主要工艺参数的选定
5.4.5 RH法精炼工艺技术
5.4.6 RH法的冶金效果
5.4.7 RH法的发展
5.5 钢包吹氩
5.5.1钢包吹氩原理
5.5.2 吹氩工艺参数的选定
5.6 真空吹氩脱气法(VD法)
5.6.1 VD法的方法特点
5.6.2 VD法的装置及工艺特点
5.6.3 VD法的精炼效果
5.7 CAS-OB法和IR-UT法
5.7.1 CAS.OB法
5.7.2 IR—UT法
5.7.3 CAS-OB法和IR—UT法的优点及精炼效果
6 钢包炉精炼法
6.1 钢包加热电磁搅拌精炼法(ASEA-SKF法)
6.1.1 ASEA—SKF炉的设备组成
6.1.2 ASEA-SKF法精炼操作工艺
6.1.3 ASEA—SKF法的优点和精炼效果
6.2 真空电弧加热脱气法(VAD法)
6.2.1 VAD法的主要设备
6.2.2 VAD法精炼工艺
6.2.3 VAD法的特点
6.3 钢包炉精炼法(LF(V)法)
6.3.1 LF炉的设备组成
6.3.2 LF法的功能及特点
6.3.3 LF炉精炼工艺技术
6.3.4 LFV法
7 高铬低碳钢的炉外精炼
7.1 高铬钢液脱碳的热力学及动力学
7.1.1 高铬钢液脱碳的热力学
7.1.2 富铬渣的还原
7.1.3 高铬钢液脱碳的动力学
7.2 真空吹氧脱碳法(VOD法)
7.2.1 VOD的产生
7.2.2 VOD法设备及其特点
7.2.3 VOD法的基本功能
7.2.4 VOD法精炼工艺
7.2.5 VOD法的发展
7.3 氩氧精炼法(AOD法)
7.3.1 AOD法的产生及发展概况
7.3.2 AOD炉的设备及其特点
7.3.3 AOD法的基本操作工艺
7.3.4 AOD法的特点
7.3.5 AOD法的精炼效果
8 喷射冶金和喂线法
8.1 喷射冶金
8.1.1 喷射冶金的产生
8.1.2 喷射冶金系统的设备组成
8.1.3 典型的喷粉系统
8.1.4 喷射冶金的特点
8.1.5 喷射冶金的应用
8.1.6 喷射冶金原理
8.1.7 喷吹工艺参数
8.1.8 喷射冶金效果
8.1.9 喷粉处理站和喷粉罐的设计
8.2 喂线法(WF法)
8.2.1 喂线法的产生
8.2.2 喂线机和包芯线
8.2.3 喂线法的理论基础及工艺
8.2.4 喂线工艺方法
8.2.5 喂线法特点
8.2.6 冶金效果
8.2.7 非金属夹杂物的变性处理
9 钢包热工分析及相关技术
9.1 钢包的工况分析
9.1.1 急冷急热工况
9.1.2 钢水(LF)精炼条件下的钢包工况
9.1.3 钢包中温度不均的工况
9.2 钢包工况改善的原则
9.3 薄板坯、高速连铸、连铸连轧工艺条件下对钢包工况的新要求
9.4 炼钢车间内钢包烘烤的重要作用
9.5 高温低氧空气燃烧HTAC技术简介及应用
9.5.1 工业燃烧的基本概念和目的
9.5.2 燃烧与余热再生技术的理论研究
9.5.3 高温低氧空气燃烧技术的应用和发展
9.5.4 蜂窝体(honey comb)换热特性
9.5.5 高温低氧空气燃烧HTAC技术初始应用于钢包
9.6 普通的烤包装置、烘烤参数和典型的烘烤曲线
9.7 燃气一空气双预热高效钢包烘烤——HTAC技术
9.7.1 转炉煤气的高效燃烧技术HTAC及其工作原理
9.7.2 燃气一空气双预热高效钢包烘烤基本设计原则
9.7.3 烘烤装置的车间布置原则
9.7.4 主要工艺参数选择(150t钢包)
9.8 HTAC技术烘烤的火焰特征和工艺技术效果
9.8.1 火焰特征
9.8.2 工艺技术效果
lO 炉外精炼在现代钢铁生产流程中的应用
10.1 现代钢铁生产工艺流程
lO.1.1 现代氧气转炉炼钢车间
10.1.2 现代电弧炉炼钢车间
10.1.3 典型精炼方式特点比较
10.1.4 精炼方式的选择
10.2 几种典型的炼钢生产工艺流程
10.2.1 典型转炉炼钢生产工艺流程
10.2.2 典型电炉炼钢生产工艺流程
参考文献
1 炉外精炼原理
1.1 非真空精炼原理
1.1.1 搅拌
1.1.2 加热
1.1.3 精炼炉熔渣的泡沫化
1.1.4 钢液的氩氧吹炼
1.1.5 CLU法
1.1.6 非真空条件下的脱氧
1.2 真空精炼原理
1.2.1 真空脱碳
1.2.2 真空脱气和吹氩脱气
1.2.3 真空下钢中元素的挥发
1.2.4 真空下耐火材料的分解与还原
2 炉外精炼设备和耐火材料
2.1 LF设备和耐火材料
2.1.1 LF机械设备
2.1.2 钢包炉的连锁关系
2.1.3 自动控制系统
2.1.4 LF用耐火材料
2.2 VD设备
2.2.1 真空室
2.2.2 真空泵
2.2.3 其他设备
2.3 RH设备和耐火材料
2.3.1 RH概述
2.3.2 RH设备简介
2.3.3 RH用耐火材料
2.4 AOD主要设备和耐火材料
2.4.1 AOD主要设备与结构
2.4.2 AOD用耐火材料及寿命
2.4.3 低碳镁炭砖在AOD上的应用
2.5 AOD设备和钢包耐火材料
2.5.1 VOD设备
2.5.2 VOD钢包耐火材料
3 LF精炼操作工艺
3.1 LF接钢准备
3.1.1 钢包材质的选择
3.1.2 钢包运行情况的选择
3.1.3 钢包的烘烤和引流砂的填充
3.1.4 电炉出钢过程中钢包情况的监控
3.2 钢包吹氩
3.2.1 吹氩工艺参数对精炼效果的影响
3.2.2 钢液流速与吹氩量的确定
3.2.3 钢包吹氩操作
3.2.4 常见吹氩不通的处理与应对方法
3.3 LF温度控制
3.3.1 LF温度控制基础知识
3.3.2 钢包炉能量平衡计算
3.3.3 实际生产中的温度控制
3.3.4 温度回归关系的建立
3.4 LF脱氧
3.4.1 不同脱氧剂脱氧能力的比较
3.4.2 脱氧速度的控制
3.4.3 温度对脱氧速度的影响
3.5 LF造渣
3.5.1 炉渣成分的选择和控制
3.5.2 LF造渣基础知识和操作
3.6 LF脱硫
3.6.1 脱硫反应
3.6.2 脱硫速度和脱硫率
3.6.3 LF脱硫影响因素分析
3.6.4 70t电炉-LF生产线的脱硫操作和工艺改进
3.7 LF成分控制
3.8 LF精炼操作实例
3.8.1 LF精炼准备
3.8.2 LF精炼操作
3.9 LF常见事故的预防与处理
3.9.1 LF常见事故的处理
3.9.2 LF常见事故案例分析
4 VD处理操作工艺
4.1 VD处理前的要求
4.2 VD处理操作
4.2.1 真空度的时间控制
4.2.2 处理过程的吹氩控制
4.2.3 温度控制
4.2.4 成分控制
4.2.5 真空设备的操作
4.2.6 蓄热器的操作
4.2.7 脱氢、脱氧工艺
4.3 低氮钢生产的VD处理控制要点
4.4 VD操作内容控制
4.4.1 VD作业前的准备确认
4.4.2 送汽操作和停汽操作
4.4.3 Acc相关操作
4.4.4 低压蒸汽操作
4.4.5 钢包接卸吹氩管就位作业
4.4.6 VD加盖作业
4.4.7 抽气及破真空作业
4.5 VD处理常见事故的预防
5 RH精炼操作工艺
5.1 RH精炼过程描述
5.2 RH精炼过程一些常见参数的确定方法
5.2.1 脱气时间的控制
5.2.2 循环次数的控制
5.2.3 环流量的控制
5.2.4 钢水提升高度
5.3 RH真空处理的冶金功能
5.3.1 脱氧
5.3.2 脱氢
5.3.3 脱氮
5.3.4 脱碳
5.4 RH用氧技术
5.4.1 RH-O真空吹氧技术
5.4.2 RH-OB真空侧吹氧技术
5.4.3 RH顶枪吹氧及多功能化
5.5 RH脱硫操作
5.5.1 脱硫剂渣系的确定
5.5.2 RH处理脱硫操作
5.6 RH温度控制
5.7 RH合金化过程
5.8 RH的喂丝操作
5.9 RH精炼操作控制
5.9.1 RH精炼操作步骤
5.9.2 RH操作过程中先行加碳的要点
5.9.3 RH轻处理
5.9.4 RH本处理
5.10 RH处理过程中冷钢的形成和去除
5.11 RH处理过程中的常见事故处理
5.11.1 RH处理过程中吸渣
5.11.2 RH处理过程中钢包穿漏钢
5.11.3 RH顶枪漏水
5.11.4 RH处理过程中槽体法兰大量漏水
5.11.5 RH工位不能处理钢水的情况
6 AOD、VOD和VAD精炼操作工艺
6.1 AOD精炼操作工艺
6.1.1 AOI)工艺简介
6.1.2 AOI)脱碳分析与计算模型
6.1.3 AOD脱氮数学模型
6.1.4 AOD精炼操作
6.1.5 AOD工艺的发展
6.2 VOD精炼操作工艺
6.2.1 VOD工艺简介
6.2.2 电炉+VOI)生产时的电炉操作要点
6.2.3 VOD精炼操作
6.2.4 VOD精炼操作实例
6.3 VAD精炼操作工艺
7 精炼过程中夹杂物的变性处理与去除
7.1 脱氧与钢中夹杂物
7.1.1 金属铝脱氧
7.1.2 钙及含钙合金脱氧
7.2 夹杂物的去除与水口堵塞
7.2.1 夹杂物去除机理
7.2.2 吹氩对夹杂物去除的影响
7.2.3 水口堵塞机理
7.3 钙处理对夹杂物的变性作用
7.3.1 钙处理基本原理
7.3.2 钙处理对钙量的基本要求
7.3.3 喂丝过程中钢中夹杂物尺寸的变化
7.3.4 铝、钙含量的控制及对钢水浇铸性的影响
7.3.5 喂丝过程中对丝线要求
7.3.6 钙处理效果
7.3.7 钙处理实际操作要点
7.4 稀土元素的变性作用
7.5 钡合金对钢脱氧及夹杂物变性影响
7.6 合成渣的应用
7.6.1 合成渣的物理化学性能
7.6.2 合成渣的主要作用
7.6.3 合成渣使用量的确定
8 电炉流程部分钢种的生产工艺
8.1 品种钢冶炼合金加入量计算举例
8.1.1 低合金钢铁合金的加入量计算举例
8.1.2 单元素高合金钢的合金加入量计算举例
8.1.3 多元素高合金钢的补加系数法合金加入量计算举例
8.1.4 合金加入量的方程式联合计算法举例
8.1.5 合金加入量的影响计算举例
8.2 现代电炉冶炼品种钢时的工艺准备
8.2.1 工艺作业卡
8.2.2 原料准备
8.2.3 冶炼时机
8.2.4 工艺路线制订的基本思路
8.3 高强度螺纹钢的生产
8.3.1 高强度螺纹钢
8.3.2 含钛高强度螺纹钢的生产
8.3.3 钒微合金化螺纹钢的生产
8.4 弹簧钢的冶炼
8.5 非调质钢的冶炼
8.6 抽油杆钢的冶炼
8.7 轴承钢的生产
8.8 齿轮钢的生产
8.8.1 齿轮用钢的质量要求和影响因素
8.8.2 电炉冶炼齿轮钢的技术要求
8.9 碳素钢的冶炼
8.10 冷轧板坯的生产
8.10.1 冷轧深冲用钢SPHC的电炉冶炼成分控制
8.10.2 冷轧深冲钢08A1的生产工艺
8.11 热轧板坯的生产
8.12 低合金高强度钢的生产
参考文献
电炉钢水的炉外精炼技术内容简介