《铝渣球及其制备方法》涉及钢水炉外处理及精炼、合金化技术，具体涉及一种特别适用于铝镇静钢冶炼纯净或超纯净钢且在初炼出钢投加后能很快生成覆盖钢水表面作保温剂，当其随钢水转移至精炼炉后，具有强烈脱氧作用和合成为性能良好的精炼剂，还可以对钢水进行合金化处理的钢水表面保温兼钢水精炼的添加剂。

铝渣球及其制备方法专利目的

《铝渣球及其制备方法》提供了一种有害杂质含量低级的铝渣球及其制备方法，适用于铝镇静钢冶炼纯净或超纯净钢且在初炼出钢投加后能很快生成覆盖钢水表面作保温剂。

铝渣球及其制备方法技术方案

《铝渣球及其制备方法》解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝渣球，含有金属铝（Al）、萤石（CaF₂）、碳酸钙（CaCO₃）、三氧化二铝（Al₂O₃）、二氧化硅（SiO₂）以及少量的水份（H₂O）、磷（P）、硫（S）、铜（Cu）和不可避免的其它杂质，它的组份含量是（重量％）：铝10～45；三氧化二铝5～35；萤石10～60；碳酸钙5～15；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

为适应不同钢种的需要，进一步地，它的组份含量是（重量％）：铝20～30；三氧化二铝10～15；萤石40～50；碳酸钙10～12；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

进一步地，它的组份含量是（重量％）：铝10～20；三氧化二铝20～30；萤石40～50；碳酸钙10～15；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

进一步地，它的组份含量是（重量％）：铝23.5～26.5；三氧化二铝10～15；萤石43.5～46.5；碳酸钙10～12；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

进一步地，它的组份含量是（重量％）：铝20～25；三氧化二铝30～35；萤石20～35；碳酸钙10～15；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

一种铝渣球的制备方法，具有如下工艺流程：将取样分析合格后的金属铝粒、铝渣粉、萤石精矿、优质石灰石粉、玻璃水采购到位并分仓储存，将化验合格的原材料称重配比，然后投入混料机混合均匀，再加入玻璃水混合均匀，然后将物料投入对辊式压球机内滚压成球，经干燥设备干燥即得到成品。

进一步地，所述各原材料的化学成份的组份含量（重量％）分别为：铝粒：Al≥95％，Cu≤0.5％，Si≤3％；铝渣粉：Al≥40％，Al₂O₃≤55％，SiO₂≤5％；萤石粉：CaF₂≥98％，SiO₂≤1％，S≤0.05％，P≤0.03％；石灰石粉：CaCO₃≥95％，SiO₂≤2％，S≤0.05％，P≤0.01％。

当这种铝渣球在出钢后加入钢包中，由于球状物料具有很好的流动性，因而能迅速在钢水表面形成覆盖层；由于钢水的加热作用，物料中的碳酸钙在1000℃左右分解产生CO₂气体使球体崩裂离散，形成松散粉状物对钢水表面起保温作用。逸出的CO₂气体排出钢水表面空气，以防止钢水的氧化，由于粉状物料的保温作用，CaCO₃升温分解并不激烈而延续一段时间，以满足出钢至精炼的时间要求。在精炼期中，粉状物在搅拌条件下熔融并参与钢水的脱氧反应，

2Al 3FeO→Al₂O₃ 3Fe

脱氧产物氧化铝与萤石粉中的氟化钙产生反应，

Al₂O₃ 3CaF₂→3CaO 2AlF₃↑

生成的三氟化铝成气体逸出，生成的氧化钙继续与脱氧产物三氧化二铝化合，

CaO Al₂O₃→2Al₂O₄

以上反应与化合过程同时进行，脱氧产物化合成渣的动力学条件非常有利，最终生成以CaAl₂O₄（偏铝酸钙）为主的渣相，该渣的理论熔点为1575℃，当有10％以上的氟化钙及少量二氧化硅存在时，其熔点可降至1400℃左右，与钢水具有较大的相间张力，能很好地上浮成渣而不会在钢中形成夹杂，从而更有利于钢水的纯净。

当采用部分铝渣粉代替金属铝粉，部分碳酸钙粉代替萤石粉时，该铝渣球的主要成分为金属铝、氟化钙、碳酸钙、三氧化二铝、二氧化硅，其脱氧及精炼反应可用下式表达：

22Al 33O 4Al₂O₃ 12CaF₂ 3CaCO₃ 2SiO₂→

12CaAl₂O₄·2SiO₂ 3CaF₂ 6AlF₃↑ 3CO₂↑

上式左边的反应物中的氧来自钢水，其余物质为保温兼精炼剂成分，每公斤以上成分物料能结合0.25公斤左右的氧，CO₂气体在保温期间生成逸出，AlF₃气体在脱氧精炼期间生成除去。

如上所述的铝渣球，可在其中添加合金化剂，最典型的成分是Al、Ti，Al可以铝粒的形式加入，其它成分可以铁合金的粉剂的形式加入，加入量可在相当大的范围内变化，最高可达20（重量％），以适应钢种合金化的需要。由于在基料中有大量的金属铝作保护，因此所加入的合金化元素氧化损失很少且收得率稳定。

如上所述的铝渣球，可在其中添加Ba、Mg、K、Na、Li的碳酸盐，以部分或全部取代碳酸钙，碳酸盐总量在15％以下时不会对使用造成不良影响。这些碱金属或碱土金属的氧化物对以CaAl₂O₄（偏铝酸钙）为主的渣相能起到改性、变质和改变表面张力的作用，从而更有利于钢水的纯净。

如上所述的铝渣球，可用Ti部分或全部取代Al，以满足用Ti脱氧与合金化的钢种（如不锈钢等）。

如上所述的铝渣球，可在其中添加钒、铌的氧化物，利用铝的还原作用完成对钢中添加合金成分的过程，以降低合金化的成本。

铝渣球及其制备方法有益效果

一、碳、硅、硫、磷等杂质含量很低，特别适用于低碳，低硅纯净钢和其他超纯净钢；代替了粉煤灰、碳化稻壳等有缺陷的保温剂；水分含量的控制，避免了物料进入钢水中的爆腾现象。

二、可在相当大的范围内改变脱氧和合金化元素的成分含量，适应多钢种变化的需要。

三、在一定含量的范围内可任意选择碱金属或碱土金属氧化物（以碳酸钙化合物的形式加入）完成对精炼合成渣的改性、变质等特殊要求。

四、原料普通、易得，成球工艺简单、可靠，不存在成分偏析波动，投加工艺简单，钢水表面铺展保温性能优良。

五、脱氧与精炼同步进行，钢水中氧化物夹杂减少。

众所周知，随着国民经济的发展对钢种及其质量要求的日趋提高，钢的冶炼技术由原来的一步法炼钢发展成为二步法炼钢，即分初炼和精炼两个步骤进行。由初炼控制钢水温度和主要元素的含量，由精炼作脱氧除杂合金化处理，以取得预期品种和质量的钢种。

在炼钢中，初炼钢水进入精炼炉前需在钢水表面覆盖保温剂，以防止钢水降温和表面氧化，继而进入精炼炉后需进行脱氧与合金化处理，并造成一定成分的精炼渣以吸附脱氧产物及钢中的其它杂质，达到净化钢水的目的。

钢水表面的保温措施2002年10月前已有技术大致有以下三种：一是钢水带渣出炉，利用钢水表面的渣盖对钢水进行隔离保温，这种方法使钢水在精炼期间由于钢渣的还原而使钢水大量回杂。二是钢水不带渣出炉，钢水表面投加保温性能较好的碳质保温剂（如碳化稻壳）对钢水进行隔离保温，但碳质保温剂对钢水造成的增碳作用对冶炼低碳钢种极为不利。三是采用以煤粉灰为主的无碳保护剂，这种保护剂虽然避免了钢水的增碳作用，但煤粉灰中的主要成分Al₂O₃和SiO₂，一方面在精炼期间由于还原作用发生钢水“回硅”现象，对于冶炼某些对硅含量有严格控制的钢种（如深冲薄板钢）非常不利，另一方面大量的Al₂O₃需消耗大量的CaO（石灰粉）以形成CaAl₂O₄（偏铝酸钙）成渣上浮，否则对降低钢中的Al₂O₃夹杂也很不利。

钢水（特别是铝镇静钢）的脱氧最终都要采用金属铝，而脱氧产物Al₂O₃的熔点为2050℃，在钢水中以枝状或针状存在，在钢水冷凝时造成钢中枝状或针状氧化物夹杂，影响了钢材的质量。在2002年10月前已有技术中，一方面采用复合脱氧剂（如铝硅铁合金、铝锰铁合金），以形成Al₂O₃.SiO₂或MnO.Al₂O₃低熔点共熔体，便于成渣上浮，但这种方法使用范围有限，因为在有大量金属铝存在的情况下很难形成硅或锰的氧化物，不适用于铝镇静钢的使用；在铁合金领域研究的铝钙铁合金和铝钡铁合金，以此来取代铝硅铁合金和铝锰铁合金，解决铝镇静钢脱氧产物的复合成渣问题，但截至2002年10月尚未见有成功的报道。另一方面是在精炼期间向钢水中加入氧化钙，以形成CaO.Al₂O₃（偏铝酸钙）低熔点共熔体成渣上浮，但这种方法是脱氧在前，脱氧产物的复合成渣在后，弥散在钢中的Al₂O₃需要相当长的时间才能与CaO结合成渣上浮，脱除Al₂O₃的动力学条件很不理想。

1.一种铝渣球，含有金属铝（Al）、萤石（CaF₂）、碳酸钙（CaCO₃）、三氧化二铝（Al₂O₃）、二氧化硅（SiO₂）以及少量的水份（H₂O）、磷（P）、硫（S）、铜（Cu）和不可避免的其它杂质，其特征在于它的组份含量是（重量％）：铝10～45；三氧化二铝5～35；萤石10～60；碳酸钙5～15；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

2.根据权利要求1所述的铝渣球，其特征在于它的组份含量是（重量％）：铝20～30；三氧化二铝10～15；萤石40～50；碳酸钙10～12；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

3.根据权利要求1所述的铝渣球，其特征在于它的组份含量是（重量％）：铝10～20；三氧化二铝20～30；萤石40～50；碳酸钙10～15；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

4.根据权利要求1所述的铝渣球，其特征在于它的组份含量是（重量％）：铝23.5～26.5；三氧化二铝10～15；萤石43.5～46.5；碳酸钙10～12；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

5.根据权利要求1所述的铝渣球，其特征在于它的组份含量是（重量％）：铝20～25；三氧化二铝30～35；萤石20～35；碳酸钙10～15；二氧化硅≤5；水份≤0.5；磷≤0.02；硫≤0.15；铜≤0.3；其它物质余量。

6.一种铝渣球的制备方法，其特征在于具有如下工艺流程：将取样分析合格后的金属铝粒、铝渣粉、萤石精矿、优质石灰石粉、玻璃水采购到位并分仓储存，将化验合格的原材料称重配比，然后投入混料机混合均匀，再加入玻璃水混合均匀，然后将物料投入对辊式压球机内滚压成球，经干燥设备干燥即得到成品。

铝渣球的制备：按（各原材料的化学成份的组份含量（重量％）分别为：铝粒：Al≥95％，Cu≤0.5％，Si≤3％；铝渣粉：Al≥40％，Al₂O₃≤55％，SiO₂≤5％；萤石粉：CaF₂≥98％，SiO₂≤1％，S≤0.05％，P≤0.03％；石灰石粉：CaCO₃≥95％，SiO₂≤2％，S≤0.05％，P≤0.01％。

将金属铝粒、铝渣粉、萤石精矿、优质石灰石粉、玻璃水分别采购到位并分仓储存，对原材料取样分析，各原材料的化学成份分别是：铝粒：Al95.8％、Cu0.32％、Si2.37％；铝渣粉：Al40.29％、Al₂O₃51.36％、SiO₂3.48％；萤石粉：CaF₂98.26％、SiO₂0.67％、S0.03％、P0.023％；石灰石粉：CaCO₃96.3％、SiO₂0.52％、S0.032％、P0.015％。

将化验合格的原料称重：铝粒160Kg、铝渣粉250Kg、萤石粉450Kg、石灰石粉125Kg，将上述称重的原料投入转鼓式混料机中混合均匀（15分钟），在混合均匀的物料中投入50Kg模数为3.5～3.7的玻璃水并在搅拌机中拌和均匀。将拌和均匀的物料在对辊式压球机内滚压成10～20mm的球状颗粒，将球状颗粒投入集料仓以焦碳为燃料的干燥设备内，以200℃左右的温度，经过20～24小时烘干，待成品水分小于0.5％后，再次进行筛选、入库。

以上实施例成品的化学成分为（重量％）：Al：24.9；Al₂O₃：12.5；CaF₂：44.12；CaCO₃：11.78；SiO₂：3.26；H₂O：0.16；P：0.008；S：0.079；Cu：0.144。

试验应用例：《铝渣球及其制备方法》方法制备的铝渣球，在上海宝钢公司进行了批量应用，其结果表明：该发明具有良好的应用工艺性，做到“一料到底，全程处理”，操作简便，特别是其在钢水表面爆裂成渣，铺展覆盖良好，具有严密的保温和隔离空气的作用。在精炼炉内，加上搅拌，表现出很理想的洗渣能力，除渣效果显著。

2007年，《铝渣球及其制备方法》获得第五届江苏省专利项目奖优秀奖。

铝渣是铝熔炼时产生的,一些不纯混合金属结渣,但是还有一定的铝,可通过分离精炼出部分铝.

此技术建立于业冶炼废渣处理项目的研究，并对铝灰处理工艺及设备进行研发，并且推出了一套成熟的铝灰处理系统，经过铝灰分离机处理后的铝灰以及没有经过分离的冷铝灰可以再经过破碎、过筛和熔化等工序。直至 铸造为成品铝锭，从而将铝灰处理的相当干净。

一、适用范围：主要用于铝灰、铝渣、铅灰、铅渣等有色金属冶炼废渣中金属的回收利用。

二、热灰处理:

（1）.日处理1吨以下,适合在熔炉附近处理,环保没有特别要求的车间使用。

（2）.日处理铝灰1-5吨,除尘效果一般.可以在熔炉附近也可以在不太远的车间集中处理铝灰。

（3）.日处理铝灰5-40吨,叉车运灰,全封闭,有冷灰掺料系统,急冷机构迅速冷却,分筛,再经过回炉.这样处理的比较干净彻底,残铝量2%-5%.配套布袋除尘,不含除尘.适合大型铝厂集中处理。

三、冷灰处理:冷灰处理工艺成熟,冷灰处理系统系统采用破碎-筛分-球磨-筛分(分离出其中粒度为2~3mm 的铝粒)-回炉(产品要求铁低时，在入炉前还要先行除铁)，即可产生极好效果。由于铝灰处理法为干法系统，产生粉尘较大。所以整个系统需要封 闭,加除尘罩，配置旋风除尘器，来保证正常的工作环境。也可以跟热灰处理连接,那样可以提高效率。经过处理的铝粒可直接用于冶炼。铝灰可作为生产氯化铝系列净水剂的原料，使废铝再生利用做到物尽其用。或者用处理过的铝灰作成接头料代替冰精石用于电解铝的原料。处理量根据所配置的机器的不同而有差异。

铝灰回收设备：铝灰分离机2100433B