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模板体系采用18mm厚胶合板,18mm厚胶合板采用100×50木枋背楞体系,支撑体系采用Φ48×3.5钢管。
梁底模宽度参照施工图纸,模板上弹肋梁中心线。
GRC模壳摆放完毕后,在外沿模壳每边等间距钉4个50mm长钢钉(也可使用胶条黏贴固定),对于局部模壳出现翘曲时,用发泡剂进行填充,以防止混凝土漏浆。
满堂架搭设要求及模板计算参照施工图纸,由施工方负责。
插图 1满堂架搭设示意图
2.3*2.3*1.0米,单侧开一个可开关门
有两各因素: 1、浇筑混凝土是不至于买主模版底脚,拆除时好拆。 2、方便清楚模板内的杂物。
1、防止浇筑混凝土时,模版底部被挤出的混凝土淤埋,方便拆模。 2、方便清楚模板内的杂物。
木模板安装后未拆除,如何结算? 木模板安装后未拆除,按照安装的50%结算.木模板安装盒拆除为一次工作程序。
混凝土振捣时沿肋梁及框架梁点插式进行振捣。
架设泵管时泵管下每隔3m垫废旧轮胎一个,轮胎下垫废模板一块,泵管避免直接接触钢筋。
泵送时,严格控制下料厚度,以免模壳上荷载过大而导致下沉甚至跌落,同时必须振捣密实,不得有空鼓。另外,要特别注意振捣棒不得触及模壳,派专人值班,随时检查混凝土浇捣质量。同时做好28d强度试块和早期强度试块。
搭设满堂架→铺设木方→安装框架梁模板→铺设肋梁底模→绑扎框架梁钢筋→弹肋梁中心线→固定模壳→绑扎肋梁及楼板钢筋→浇筑混凝土。
模壳调至施工现场前,由项目质检员对模壳进行检验,重点检查模壳尺寸、强度、平整度等性能,避免破损及出现翘曲的模壳运至施工现场。
梁底模铺设完毕后,弹出中心线及模壳控制线,沿模壳控制线粘贴双面海绵条,模壳边线与模壳控制线重合。对于翘曲严重的模壳及时更换,以免混凝土漏浆。
在涂刷框架梁及剪力墙模板脱模剂时避免脱模剂洒到模壳上。
在浇筑混凝土时存在爆模、跑模或模壳破裂而引起的质量问题,会给装修阶段的处理造成困难。对浇筑过程中出现的爆模、跑模现象应及时处理,将模壳爆模、跑模处尽量顶回原位,具体做法详见下图。
插图 4 跑模、爆模处理示意图
满堂架搭设要求及模板计算参照施工图纸,由施工方负责。
检查模壳底板,对于局部破损的模壳洒水湿润后用干硬性水泥浆修补抹平。
1.模壳材料控制
模壳调至施工现场前,由项目质检员对模壳进行检验,重点检查模壳尺寸、强度、平整度等性能,避免破损及出现翘曲的模壳运至施工现场。
2.模壳现场安装
梁底模铺设完毕后,弹出中心线及模壳控制线,沿模壳控制线粘贴双面海绵条,模壳边线与模壳控制线重合。对于翘曲严重的模壳及时更换,以免混凝土漏浆。
在涂刷框架梁及剪力墙模板脱模剂时避免脱模剂洒到模壳上。
3.混凝土浇筑
在浇筑混凝土时存在爆模、跑模或模壳破裂而引起的质量问题,会给装修阶段的处理造成困难。对浇筑过程中出现的爆模、跑模现象应及时处理,将模壳爆模、跑模处尽量顶回原位,具体做法详见下图。
检查模壳底板,对于局部破损的模壳洒水湿润后用干硬性水泥浆修补抹平 。2100433B
钢大模板安装
交底内容: 1 施工准备 1.1 材料及主要机具: 1.1.1 检查大模板(包括平模、角模、平台架及穿墙螺栓等)是否符合使用要求。 1.1.2 隔离剂:水性脱模剂,严禁使用废机油。 1.1.3 主要机具:锤子、扳子、钢卷尺、线坠、撬棍、吊装索具等。 1.2 作业条件: 1.2.1 大模板安装前,应先安装操作平台等,注意操作平台架长度,给角模安装与拆除留足够 的空间。 1.2.2 安装大模板前应把大模板板面用现场焊制的小扁铲清理干净,刷好脱模剂,注意脱模剂 应均匀涂刷所有与砼接触的板面,不要流淌落地。不允许在模板就位后刷脱模剂,防止污染钢 筋及混凝土表面。 1.2.3 安装就位前,应对大模板进行试吊装,全面检查模板和吊具的整体稳定性和吊钩焊缝螺 栓紧固程度。 1.2.4 弹好楼层墙身线及控制线,门窗洞口位置线。 1.2.5 检查墙身钢筋绑扎,混凝土表面清理,水电预埋,箱盒、预埋件、门窗洞口预
模板安装构造
模板安装 1 一般规定 6.1.1 模板安装前必须做好下列安全技术准备工作: 1. 应审查模板结构设计与施工说明书中的荷载、计算方法、节点构造和安 全措施,设计审批手续应齐全。 2. 应进行全面的安全技术交底,操作班组应熟悉设计与施工说明书,并应 做好模板安装作业的分工准备。 3. 应对模板和配件进行挑选、检测,不合格者应剔除,并应运至工地指定 地点堆放。 4. 备齐操作所需的一切安全防护设施和器具。 6.1.2 模板安装构造应遵守下列规定: 1. 模板安装应按设计与施工说明书顺序拼装 .钢管支架立柱不得混用。 2. 模板及其支架在安装过程中,必须设臵有效防倾覆的临时固定设施。 3. 现浇钢筋混凝土梁、板,当跨度大于 4m时,模板应起拱;当设计无具体 要求时,起拱高度宜为全跨长度的 1/1000~3/1000。 4.
检查模壳底板,对于局部破损的模壳洒水湿润后用干硬性水泥浆修补抹平。
塑料模壳整体性好,强度高,尺寸稳定,表面强度高,耐摩擦、易清洗,每个模壳可承受800-1000Kg的压力,能适应各种施工荷载。
塑料模壳耐热耐寒,抗老化;光洁度高,可重复使用40-50次以上,温度适用范围大,零下20摄氏度到60摄氏度均可使用。
1、降低层高
与普通梁板结构相比,使用塑料模壳施工的钢筋混凝土密肋楼盖刚度大,承载能力强,能有效降低层高10——40厘米,从而降低整体工程造价。
2、节省材料
在同样的载荷前提下,由于钢筋混凝土密肋楼盖自身的结构形式,同样的材料使用量。刚度可达到同样高度实心楼盖的0.8——1倍,从而大大节约砼用量和钢筋用量。跨度在10米以上,每平方米可节约砼用量10%——30%,节约钢筋用量10——30Kg。
3、减少模板用量
使用现浇砼密肋楼盖技术时,一般塑料模壳下方不用铺设模板。模壳安装完毕后,模壳中间部分仅用木方横向支撑防止变形和位移。
4、施工简单、速度快
塑料模壳施工工艺简单,在完成砼浇筑后,12——15天可拆模。
5、抗震性能好
塑料模壳整体性能好,具有良好的延续性,抗震性能优于普通梁板结构。
6、改善使用功能
拆模后。楼盖每个藻井都具有吸音功能,有效减少噪音污染,特别适用于对噪音要求较高的建筑及场所(如车库等)。另外,造景外形美观、平滑,具有较高的审美价值,可免装修费用,配合灯饰营造出良好的空间环境。2100433B
塑料模壳具备七大优势。
一、质量轻、强度高、降造价。
由于采用塑料材质,产品质量较轻,韧性更好,普通规格自重约在20Kg左右,对比传统内模产品降低了楼盖的自重。同时,支撑楼盖的梁、柱、墙和基础载荷也相应降低,其构件截面及配筋也相应减少,基础承载的安全性和可靠性得以提升,建筑工程的综合造价下降。
二、工业化、周期短、响应快。
塑料模壳生产打破了传统的手工作坊生产模式,实现了工厂化、工业化、规模化,生产能力可根据设备产能自行调配,大大缩短了相应周期,可满足不同条件的开工要求。
三、集约化、省空间、费用低。
仓储式配送,套装储存,既节省空间,又为周转运输提供了便利。大大节约了保管及物流费用。
四、装卸方便、运输便利、安全高效。
由于塑料模壳为塑料材质,质量轻便,对人力强度要求低,适用于人工装卸,更方便使用叉车、吊车等机械施工,方式灵活。套装堆放、尺寸合理,适合各种车辆进行运输,单次运输量大,快捷便利,降低了装运环节的安全风险。
五、耐候高、占地少、易保管。
塑料模壳在施工现场保存方面比传统产品占地面积少近百倍,可套装放置,室外保存,气象耐候度高,且不易破损,易于保存。
六、效率高、易装卸、省费用。
塑料模壳重量轻,可以套装,易于垂直吊装,快速卡扣组合安装,易于人工搬运,最大限度降低了施工强度,提高劳动效率,降低了人工费用。
七、易施工、省时间、保质量。
变化多样的组合形式,在组织充足的前提下,可大大加快施工速度,简化工艺,缩短工期;在合理统筹的条件下,可交替施工;节省成本,缩短工期,从而为确保工程质量提供了时间支撑。