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普通内螺纹牙形角60°，齿高：0.866*P*5/8，中径齿高：0.866*P*4/8，齿顶高：0.866*P*2/8，齿根高：0.866*P*1/8。P：螺距，螺纹检测以中径和牙形角为准。在实际加工中，螺纹大径可用齿高和刀具直径计算控制，螺纹底径可由底孔直径保证，牙形角用刀具牙形角控制。螺纹中径和刀具中径在加工过程中很难检测和控制。但通过刀具直径、刀尖半径、齿高三者的关系计算，控制螺旋插补铣半径。
在精铣螺纹前更换刀片时，要注意把刀片顶紧。更换刀片后需改小齿高吃刀参数R09试铣，防止刀片装把位置误差造成螺纹尺寸超差。
在铣螺纹时，刀片在切削过程中会产生热量，导致刀片因热量产生变形，使刀片在径向方向变化，虽然此变化很小，但在精铣螺纹时这就变得非常关键，在加工时必须使用冷却液。
1、序前准备：工段准备图票卡，是否有技术通知单和相关的工艺文件。
2、划线：按图纸划螺孔分布线。
3、钻镗底孔：钻镗底孔尺寸及粗糙度至要求，倒角。
4、刀具测量：加工前测量螺纹铣刀直径，检查刀片是否压紧，螺纹铣刀牙型度数是否正确。
5、程序检查：加工程序：XNLW100，加工前检查、修改程序使用参数，重点检查：螺纹外径、螺距、刀具直径、螺纹深度等R参数，并试运行程序。
6、螺孔铣削加工：各螺孔必须单独加工，分粗铣R09=70% R08、半精铣R09=90% R08、精铣R09=98% R08三次加工，精铣单边余量0.05mm。不允许所有螺孔全部粗铣，再半精铣，最后精铣。铣螺纹时，必须使用冷却液。
7、精铣：精铣量先取小值，试铣2扣，用通规、止规检查合格后，精铣螺孔，精铣后在螺纹的有效长度范围内须用通规检查。
8、刀片更换：更换刀片时，要注意把刀片顶紧。更换刀片后需改小精铣量试铣2扣，用通规、止规检查合格后，精铣螺孔，防止刀片装把位置误差造成螺纹尺寸超差。
1. 螺距错误：
加工程序中螺距参数输入错误
2. 扣形减薄：
刀具直径测量错误，刀片安装位不正确；刀杆刚性不好，精铣时未用通、止规检测。
3. 双眼皮
粗、精铣起点方位不同
4. 通规在螺孔底部偏紧
刀杆刚性不好，口部多次切削；粗、精铣不同心；刀片磨损较大。
上面批评的对，M10的螺纹由于直径太小内孔进不去螺纹铣刀，只能使用丝锥。如果是数控设备加工螺纹，数控机床具备自动攻丝功能。
以高温合金GH4169为实验材料，其具有强度高、耐腐蚀性好、热稳定性强等优点，是一种在航空、航天领域中应用较广泛的零部件材料，试件尺寸为Φ4．96×30mm。（1）机床及测量设备：机床（DMG ULT...
加工内螺纹可以采用几种不同的方式。在传统的攻丝加工中，可以使用螺纹丝锥，以手动或机动方式，在预先钻出的孔中切出内螺纹。与此相比，冷挤压成形丝锥则被用于内螺纹的无屑加工，在这种加工中，螺纹不是通过切削成...
航空零部件的内螺纹铣削
航空零部件的内螺纹铣削
难加工航空材料（如Inconel718、钛合金、15—5PH／17—4PH不锈钢等）的J型内螺纹加工是最具挑战性的金属切削加工之一。传统的J型内螺纹加工方式包括机动攻丝、手动攻丝或这两种攻丝方式相结合。但是，生产航空零部件的加工车间即使采用了最先进的新型丝锥，仍然会受到性能不一致、刀具寿命短、螺纹质量差、丝锥易折断等难题的困扰。
普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数，高速铣削加工相对于普通铣削加工具有如下特点：
（1）高效 高速铣削的主轴转速一般为15000r/min～40000r/min，最高可达100000r/min。在切削钢时，其切度削速约为400m/min，比传统的铣削加工高5～10倍；在加工模具型腔时与传统的加工方法(传统铣削、电火花成形加工等)相比其效率提高4～5倍。
（2）高精度 高速铣削加工精度一般为10μm，有的精度还要高。
（3）高的表面质量 由于高速铣削时工件温升小（约为3°C），故表面没有变质层及微裂纹，热变形也小。最好的表面粗糙度Ra小于1μm，减少了后续磨削及抛光工作量。
（4）可加工高硬材料 可铣削50～54HRC的钢材，铣削的最高硬度可达60HRC。
鉴于高速加工具备上述优点，所以高速加工在模具制造中正得到广泛应用，并逐步替代部分磨削加工和电加工。 但是，高速铣削在加工过程中应满足无干涉、无碰撞、光滑、切削负荷平滑等条件。而这些条件造成高速切削在对刀具材料、刀具结构、刀具装夹以及机床的主轴、机床结构、进给驱动和CNC系统上提出了特殊的要求；并且主轴在加工过程中易磨损且成本高（目前）。
铣削是指使用旋转的多刃刀具切削工件，是高效率的加工方法。工作时刀具旋转(作主运动)，工件移动(作进给运动)，工件也可以固定，但此时旋转的刀具还必须移动(同时完成主运动和进给运动)。铣削用的机床有卧式铣床或立式铣床，也有大型的龙门铣床。这些机床可以是普通机床，也可以是数控机床。 用旋转的铣刀作为刀具的切削加工。铣削一般在铣床或镗床上进行,适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花 键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。
铣削的特征是:
①铣刀各刀齿周期性地参与间断切削。
②每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。
③每齿进给量αf(毫米/齿),表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。
1、TX系列铣削头 TX系列铣削头是通用动力部件，它与铣削工作台或动力滑台配套辅以各种支撑部件可组成各种形式的组合铣床。铣削头以采用疏齿端面铣刀为基础，也可使用较小直径的密齿端面铣刀用来对钢、铸铁、有色金属等材质的零件进行平面铣削；安装辅助工具台后，也可完成铣槽、铣肩等工艺。
本系列铣削头用于钢、铸铁及有色金属零件的平面铣削、铣槽等工艺。普通级精度的铣削头用于粗铣，采用密齿端铣刀可以进行大走刀强力铣削。高精度级（G）铣削头用于高精度铣削，最大进给速度可达2500mm/min。最高加工精度：平面度0.01～0.03/1000，表面粗糙度为≤0.4。 本铣头分为：I型（手动移动和加紧滑套）；II型（带液压自动让刀机构）。
铣削头配有四种传动装置：皮带传动装置，主轴转速较高，用于有色金属的加工；尾置式传动装置，主要用于立式配置型式；手柄变速传动装置，适于经常改变切削速度的要求；顶置式传动装置。应用范围广。
2、TA系列镗削头
TA系列镗削头符合JB1531-75组合机床通用部件-镗削头标准的规定，广泛用于组合机床及组合机床自动线中。本系列镗削头与相同规格的液压滑台或机械滑台相配套组成镗削组合机床，用以完成对铸铁、钢及有色金属工件的单轴刚性粗、精镗孔工序。
本系列镗削头与相同规格的液压滑台或机械滑台相配套组成镗削组合机床，用以完成对铸铁、钢及有色金属工件的单轴刚性粗、精镗孔工序。最高镗孔精度IT7.被加工表面的最佳粗糙度可达1.6.特殊订货可实现手动变速。
3、TD系列动力箱
TD系列动力箱本系列动力箱为齿轮传动的动力源部件，它与主轴箱相配实现机床的主运动，主要适用于具有多轴箱的组合机床及其自动线。
本系列动力箱为齿轮传动的动力源部件，它与主轴箱相配实现机床的主运动，主要适用于具有多轴箱的组合机床及其自动线。
4、HJ系列机械滑台
HJ系列机械滑台用以实现进给运动，可卧式也可立式使用，在机械滑台上安装动力箱(装上多轴箱)．钻削头、镗削头、铣削头、镗孔车端面头等各种部件，用以完成钻、扩、铰、镗、锪窝．刮端面、倒角、车端面、铣削及攻丝等工序。
机械滑台用以实现进给运动，可卧式也可立式使用，在机械滑台上安装动力箱(装上多轴箱)．钻削头、镗削头、铣削头、镗孔车端面头等各种部件，用以完成钻、扩、铰、镗、锪窝．刮端面、倒角、车端面、铣削及攻丝等工序。台面宽320毫米以下的机械滑台，若安装分级进给装置，还可以完成钻深孔工序。
滑台根据行程长度不同，分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ型，按不同规格区分为250、400、630、l000、1600毫米。用户可按需要选用，订货时必须注明行程长度。当滑台用于深孔加工时，还应注明带分级进给装置。2100433B
高速铣削高速铣削简介