连续炼铜法针对现有炼铜技术全部都是“熔炼—吹炼”两段法生产，都存在流程长、能耗高和SO₂烟气低空污染等重大的共性问题，开发一种新型“连续炼铜新工艺”。目标是在一个冶金炉装置中完成从铜精矿到粗铜产出的整个冶炼过程，创造出具有世界先进水平，具有我国自主知识产权的新型炼铜技术 。

连续炼铜法是从精矿生产粗铜的连续炼铜工艺，是世界上唯一的大型连续炼铜法；连续炼铜由三座炉子组成，每个工序一座炉子，即熔炼炉、贫化电炉和吹炼炉。这三个炉子之间用流槽连接，熔体通过流槽从一个炉子流到下一个炉子，不像其他炼铜法那样，铜和粗铜需要用吊车和包子间断输送。吹炼炉产出的粗铜也可用流槽连续流到阳极炉去。

经过配料后的精矿用皮带运输机运到湿精矿仓，加到载流干燥系统进行深度干燥至精矿含H₂O 0.5%，干燥的热源一部分利用阳极炉的废气，一部分利用天然气燃烧的烟气。干燥烟气用漩涡收尘器和布袋收尘器收下干精矿，再用空气输送到熔炼炉的干精矿仓配料。

熔炼炉补热用的煤破碎成小粒状，石英和石灰石熔剂也都是破碎成小粒状，精矿、熔剂、煤和返料，经配料仓按比例配料，配料后用埋刮板运输机送到5个压力加料漏斗，再从压力加料漏斗用空气输送到喷枪，喷枪将料喷射到熔炼炉的熔池表面，连同一起喷出的还有富氧空气。

由于富氧空气和炉料喷到熔池表面，在熔池表面形成漩流，在固体、熔体和气体之间进行快速的热交换和快速反应，生成冰铜和炉渣分离形成一个薄层混合体溢流而出，经流槽连续流到贫化电炉分离。

熔炼炉的烟气在1250℃-1300℃之间，通过上升烟道排出。用余热锅炉回收余热、冷却烟气并部分收尘。锅炉的细粒烟尘连续返回熔炼炉的加料系统。大块烟尘排入料罐送到返料破碎系统后再返回熔炼炉的加料系统。出锅炉后的熔炼炉烟气和吹炼炉的烟气混合一同进电收尘器收尘，再一起送硫酸车间制酸。

冰铜和炉渣混合熔体流入贫化电炉进行分离。电炉为6根石墨电极，电炉烟气送往通风环保烟气系统，和精矿干燥的烟气一起通往高烟囱排放。贫化电炉的炉渣连续溢流而出进行水淬。

含铜68%的冰铜从贫化电炉的虹吸口连续流出，通过流描流入吹炼炉吹炼。冰铜成分为Cu 68%，Fe 7.9%，S 21.3%，渣的成分为Cu 0.7%， Fe 43.4%, SiO₂34%，CaO 3%。在吹炼炉内，冰铜连续奴化吹炼成粗铜，从炉顶通过喷枪吹入富氧空气和石灰熔剂。熔剂的加入也和熔炼炉一样，通过喷枪用气体输送。富氧空气和熔剂喷到熔池表面，形成漩流造成高速反应生成粗铜和吹炼渣分成二层。吹炼渣为铁酸钙渣，连续溢流而出进行水淬。

吹炼渣水淬后通过干燥窑干燥，返回熔炼炉回收铜，部分吹炼渣返回吹炼炉作为冷却剂以控制温度。粗铜从吹炼炉的虹吸口连续流出，用流槽流到阳极炉进行精炼，设两台精炼炉轮流操作，每炉24小时操作，其中12小时为加料、2.4小时氧化、2小时还原，4小时浇铸，当一台炉子加料时，另一台炉子在进行氧化、还原和浇铸操作。氧化用空气或富氧空气，还原用柴油。氧化期烟气送去制酸，其余烟气送去作为精矿干燥的热源。吹炼炉还加入残极 。

多相高温熔体选择性阻隔技术、“非稳态”悬浮熔炼技术、生产高品质金属关键技术、气、液、固多相动态质平衡和热平衡控制技术、连续炼铜的造渣技术等。