设计的依据及注意事项

依据:

(1)设备的用途工件条件。

(2)工作机构的结构特点、负载情况、速度要求、行程大小和动作要求。

(3)液压系统所选定的工作压力。

(4)材料、配件和加工工艺的现状。

(5)有关国家标准和技术规范等。

设计时应注意的几个问题:

(1)在保证设计要求的前提下，尽量使结构简单、紧凑、尺寸小，采用标准形式和标准件，使设计、制造容易，装配、调整、维护方便。

(2)应尽量使活塞杆在多拉状态下承受最大负载，在多压状态下具有良好的纵向稳定性。 (3)在确定与设备的固定形式时，必须考虑缸体受热后的伸长问题，为此，缸体只应在一端固定，而让另一端能自由伸缩。

设计步骤

(1)选择液压缸的类型和各部分的结构形式。

(2)确定基本参数:P、D、d。

(3)结构计算与验算:包括缸筒壁厚、外径、端盖的强度计算，活塞杆强度和稳定性验算，以及各部分连接结构的强度计算。

(4)导向、密封、缓冲、排气及防尘装置设计。

(5)整理设计计算书，绘制装配图和零件图。 基本参数的确定 1.工作压力 根据工况要求、加工条件及液压元件来源等因素综合考虑。 2.D、 d的确定。

1.推力和运动速度 实际推力和速度由于摩擦损失和油液泄漏损失的影响，要比计算值小些。 2.容积效率、机械效率和总效率

1.缸体组件 螺栓联接、螺钉联接、半环联接、焊接、钢丝挡圈联接、拉杆联接

2.活塞组件 螺母开口销、焊接、半环套环、半环、卡簧、双螺母 3. 密封装置 (1) 间隙密封 (2)活塞环密封 (3)橡胶圈密封 4. 缓冲装置 (1) 间隙缓冲 (2)可变节流缓冲 (3)可调节流缓冲 5.排气装置 (1) 排气塞 (2)排气阀

1.双杆液压缸 液压缸固定--实心双杆:空间位置为有效行程的三倍。 活塞杆固定--空心双杆:空间位置为有效行程的两倍。

2. 单杆液压缸 (1)无杆腔进油，有杆腔回油。 (2)有杆腔进油，无杆腔回油。 (3)差动连接-左右两腔接通，且都通压力油。

双杆液压缸是活塞的两侧都有活塞杆的液压缸，一般为双向液压驱动，可实现等速往复运动。

液压缸的结构基本上可以分为缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置和排气装置五个部分.

双杆液压缸在使用过程中常由于密封件磨损、缸筒磨损、内壁划伤、内壁腐蚀、活塞或活塞杆划伤等造成故障，液压设备执行元件涂压缸的密封性能直接影响到设备的性能，尤其是较大的液压缸在其密封性受损后，修复或更换零部件比较困难且成本较高。

传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后外协修复，或是进行刷镀及表面的整体刮研，但修复周期长，修复费用高。

修复工艺如下:

1、表面处理:首先清洗和打磨，用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将将划伤部位清洗干净后进行打磨。(若不先清洗而直接进行打磨，会使油污浸入缸体，造成粘接不牢，甚至脱落。打磨时先将挤伤部位高出基准面的部分打磨至基准面以下，以防止柱塞的再划伤，再用什锦锉将划伤沟槽内的油污、异物剔出，最后用旋转锉将整个划伤面打毛。) 清洗和加温干燥，对已打磨好的划伤面用丙酮擦试干净。然后用热风机或碘钨灯将水分烤干，同时也对待修复表面进行预热，尤其在室温低于15℃的情况下，必须对待修复表面进行预热。

2、调和材料:严格按照比例进行调和，并搅拌均匀，直到没有色差。

3、涂抹材料:涂抹到划伤表面;第一层要薄，要均匀且全部覆盖划伤面，以确保材料与金属表面最好的粘接，再将材料涂至整个修复部位后反复按压，确保材料填实并达到所需厚度，使之比缸筒内壁表面略高。

4、固化:材料在24℃下完全达到各项性能需要24小时，为了节省时间，可以通过卤钨灯提高温度，温度每提升11℃，固化时间就会缩短一半，最佳固化温度70℃。

5、材料固化后，用细磨石或刮刀，将高出表面的材料修复平整，施工完毕。

1．双杆液压缸

液压缸固定——实心双杆：空间位置为有效行程的三倍。

活塞杆固定——空心双杆：空间位置为有效行程的两倍。

2. 单杆液压缸

（1）无杆腔进油，有杆腔回油。

（2）有杆腔进油，无杆腔回油。

（3）差动连接—左右两腔接通，且都通压力油。