图1a、1b是油箱内置的传统钢丝预应力缠绕式压机的结构示意图。

图2a、2b是油箱外罩的传统钢丝预应力缠绕式压机的结构示意图。

图3a、3b是传统板框式压机的结构示意图。

图4是《双预应力钢丝缠绕式压机》的结构示意图。

图5是图4中A—A方向的剖视图。

图6是图4中B—B方向的剖视图。

图7是图5中C—C方向的剖视图。

双预应力钢丝缠绕式压机专利目的

《双预应力钢丝缠绕式压机》的目的在于提供一种改进结构的双预应力钢丝缠绕式压机，该压机大大提高了整体机架的刚性和强度，降低了整机重量，且铸造工艺性好，安全系数高，安全可靠，美观简洁。

双预应力钢丝缠绕式压机技术方案

《双预应力钢丝缠绕式压机》按照以下技术方案实现：

一种双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，所述上横梁和底座的内部分别设置有间隔加强筋，且上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体。

进一步，所述上横梁包括有第一左实心板、第一右实心板、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋，三者铸造形成一体。

进一步，所述底座包括有第二左实心板、第二右实心板、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋，三者铸造形成一体。

进一步，所述第一间隔加强筋于中轴线位置设置有连通外置油箱和主油缸部件的充液流道。

进一步，所述间隔加强筋整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。

进一步，所述主油缸部件的导向装置设置于两立柱之间。

进一步，所述主油缸部件的油路板和底板为薄板结构。

双预应力钢丝缠绕式压机有益效果

1、采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度，也大幅度降低了压机的重量；

2、铸造工艺性优秀，在承受同样偏载情况下，远优于板框式压机连接部的受力状况；

3、简化了结构，节省了材料，且整体外形美观简洁，使用安全可靠。

传统预应力钢丝缠绕式压机的机架通过预应力缠绕的钢丝层改变整个机架的应力状态，从而使其具有很高的疲劳强度，但其重量相对较重，尤其在大吨位、宽台面压机上运用时对制作成本相对较高；其次，压机的油箱布置存在不足之处，目前布置方式有内置和外置两种：如图1a、1b所示为油箱内置，这种结构对上横梁的刚度和强度有影响，且内部油箱的后续铸件清砂、打磨、刮胶等工序多且困难，清洁度难于保证；如图2a、2b所示为油箱外置，这种结构的上横梁由于零件厚度差异大，导致铸造工艺性较差，从而易有内部缺陷，且充液流道要拐弯，没有正上方充液顺畅。

另一方面，如图3a、3b所示为传统板框式压机，传统板框式压机的机架重量较轻，油箱布置及其充液也比较合理，导向装置可以内藏在压机机架两侧布置，因此外观简洁，但其机架承载方向未预紧，故机架工作时受到的交变应力较大，且机架工作时大应力集中点较多，在抗疲劳设计上大大劣于预应力缠绕结构，因此对框架的材料提出了很高的要求；再者，此结构对压机工作时的偏载较为敏感，因此框架内侧上下端的油路板和底板的厚度远大于钢丝缠绕式压机（图3b中的h1’和h2’远大于图1b、2b中的h1和h2），用以尽可能分散偏载，相同的道理，前后板框和前后板框连接部位（可能是焊接，可能是拉紧杆）在压机现偏载较大时容易断裂，因此对连接部位的材料和连接工艺要求也非常高。

《双预应力钢丝缠绕式压机》涉及一种钢丝缠绕式压机，属于压机设备技术领域，尤其是指一种改进结构的双预应力钢丝缠绕式压机。

1.一种双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁、底座和立柱构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱、及设置于框架中部的主油缸部件，上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝，将框架紧固为一体，其特征在于：所述上横梁包括有第一左实心板、第一右实心板、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋，三者铸造形成一体，第一间隔加强筋于中轴线位置设置有连通外置油箱和主油缸部件的充液流道；所述底座包括有第二左实心板、第二右实心板、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋，三者铸造形成一体。

2.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于：所述第一间隔加强筋和第二间隔加强筋整体分别呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。

3.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于：所述主油缸部件的导向装置设置于两立柱之间。

4.根据权利要求1所述双预应力钢丝缠绕式压机，其特征在于：所述主油缸部件的油路板和底板为薄板结构。

如图4至7所示，《双预应力钢丝缠绕式压机》所述双预应力钢丝缠绕式压机，包括有由上横梁1、底座2和立柱3构成的框架、设置于框架正上方的外罩油箱4、及设置于框架中部的主油缸部件5，所述上横梁1和底座2的内部分别设置有间隔加强筋，且上述框架于左右两侧分别缠绕有预应力钢丝6，将框架紧固为一体。

上述上横梁1包括有第一左实心板11、第一右实心板12、及夹装于第一左实心板和第一右实心板之间的第一间隔加强筋13，三者铸造形成一体。上述底座2包括有第二左实心板21、第二右实心板22、及夹装于第二左实心板和第二右实心板之间的第二间隔加强筋23，三者铸造形成一体。采用间隔加强筋结构，有利于压机工作时机架上工作载荷的分布，大大提高了整体机架的刚性和强度，也大幅度降低了压机的重量。

上述间隔加强筋13、23整体呈树杈结构，由中轴线向两侧辐射形成若干分叉。间隔加强筋的布置符合压机工作时弯矩的分布，呈中间厚两边薄的形状，铸件整体的厚薄相对均匀，同时也有防止铸造变形的作用，因此铸造工艺性优秀，另一方面，间隔加强筋的截面积足够大，在承受同样的偏载情况下，远优于板框式压机连接部受力状况。

上述第一间隔加强筋13于中轴线位置设置有连通外置油箱和主油缸部件的充液流道131。通过这种充液流道131，压机的油箱4可以设置与压机的正上方，极大的便利了油液充液，且由于采用单独外置油箱，免去了内置油箱的后续的制作工序，简化了工序，保证了油箱清洁度。

上述主油缸部件5的导向装置51设置于两立柱3之间。每侧的两根立柱之间空出了较大空间，因此压机的导向装置51可以采用内藏式结构布置在这里，与压机中线重合，在提高了导向装置的精度和抗偏载能力的同时简化了导向装置的结构，内藏结构也减少了运动部件与人碰撞的可能性，提高了安全系数。

进一步，所述主油缸部件5的油路板52和底板53为薄板结构。由于机架抗偏载和抗疲劳较好，因此油路板52和底板53可以与传统钢丝缠绕压机一样采用较薄的厚度，节省了材料，整体外形美观、简洁、无外赘、运输方便。

2018年12月20日，《双预应力钢丝缠绕式压机》获得第二十届中国专利优秀奖。

《可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器》涉及石油固井技术领域，特别涉及一种用于尾管固井的尾管悬挂器，是一种可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器。

可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器专利目的

《可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器》的目的是提供一种可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器，完成尾管悬挂固井，当时用液压方法操作失效，不能胀开膨胀管时，可依靠机械方法进行膨胀管膨胀作业。并克服卡瓦式尾管悬挂器采用卡瓦座挂，座挂不可靠，座挂后通径变小；克服膨胀式尾管悬挂器采用从上向下胀开膨胀管的方式，结构复杂的不足。另外，在管柱下放和注水泥的过程中能旋转尾管，减少水泥浆内的气泡，提高水泥凝固质量。

可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器技术方案

《可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器》的技术解决方案：可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器，主要由送入接头、水泥胶塞、中心管、膨胀管、胀塞、剪钉、密封胶塞、胶塞导管、阻挡环和下连接管组成。其特征是：送入接头上端有螺纹，能与送入管柱连接。送入接头下端外壁与膨胀管之间采用花键连接；送入接头下端内壁与中心管螺纹连接。中心管下端通过剪钉固定有密封胶塞。密封胶塞的内径比中心管的内径小8-20毫米。胀塞在中心管和膨胀管之间的环形空间内的下端，施工时胀塞自下向上胀开膨胀管。胀塞与中心管之间动密封配合，胀塞能在中心管上面滑动；胶塞导管连接在膨胀管的下端；胶塞导管下端螺纹连接下连接管，下连接管的下端有螺纹，能与套管串连接；阻挡环固定于下连接管的内部台肩上。阻挡环上部中心孔的直径与密封胶塞下端外径相同，阻挡环下部中心孔的直径小于密封胶塞下端外径。在下连接管的下端外壁上均匀分布固定有至少两个锁簧机构，下连接管的下端有外螺纹，下连接管下端能连接需要在井下悬挂的尾管串。

所述的锁簧机构包括挡板、锁块和弹簧，挡板焊接在下连接管上；锁块形状为“L”形的钢板，锁块的下平面为一斜面；弹簧为圆柱螺旋压缩弹簧，锁簧机构嵌入下连接管外壁上。

为了使膨胀管与套管悬挂更牢固，膨胀管的外侧至少有一个环形凸起，环形凸起的截面为梯形，环形凸起外径与膨胀管的端部直径相同。

膨胀管外壁直接与套管内壁密封；也可以采用橡胶密封，即在膨胀管外壁上套有橡胶圈；或者在膨胀管外壁上套有金属与橡胶组合密封圈，采用金属与橡胶组合密封。

胀塞的两个端为锥面。

膨胀管和胀塞的结构采用的是固井用膨胀管和胀塞的结构，使用方法与膨胀管固井方法相同，本领域技术人员熟悉，不详细介绍。

可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器有益效果

1、膨胀式尾管悬挂器——结构简单，座挂、座封可靠。

2、机械液压双作用，为尾管悬挂器的成功座挂、座封提供了双保险，能提高座挂、座封成功率；当液压系统失灵，悬挂失效不能胀开膨胀管时，可以改换为机械拉拔固井管柱的方法，推动胀塞自下向上胀开膨胀管，进行膨胀管膨胀作业。

3、送入接头和膨胀管采用花键连接，能在下放管柱和注水泥的过程中旋转尾管，达到减少水泥浆内的气泡，使尾管串可以顺利下入预定位置和提高固水泥质量。

《可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器》的上述结构设计有较大的改进，打破传统固井尾管悬挂方式，采用液压或/和机械方法，推动胀塞自下向上胀开膨胀管，膨胀管膨胀后，使尾管串牢固悬挂在井下套管内壁。提高尾管固井成功率，保障井下安全，提高固井质量。

2016年12月7日，《可旋转液压机械双作用膨胀式尾管悬挂器》获得第十八届中国专利优秀奖。