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20世纪50年代末开始应用,它是利用压力为200~400兆帕(最高可达1500兆帕)的高压水,从孔径为 0.05~0.4毫米的蓝宝石或金刚石喷嘴孔中以每秒数百米至一千米以上的高速喷出,形成一股高能量密度的射流冲击工件,使材料破碎而去除。主要用于切割各种非金属材料如塑料、橡胶、石棉、石墨、木材、胶合板、石膏、水泥、皮革和纸板等。切割厚度为几毫米至几十毫米,取决于使用的喷射压力和材料的性质。液体喷射切割的主要特点是:①切缝小,一般为0.08~0.4毫米;②切割速度高,如切割厚度为 6.4毫米胶合板的切割速度达1.7米/秒;③切屑被液体带走,不致粉尘飞扬,因而能避免环境污染。液体喷射还可用于穿孔、切割薄金属材料、金属零件去毛刺和表面清理等。
喷射加工
jet machining
利用从喷嘴中高速喷出的液体或固体微粒的冲击力破碎和去除工件材料的特种加工。喷射加工一般分为液体喷射加工和磨料喷射加工,前者发展较快,应用较广。
50年代初开始在美国应用。一定压力 (2~13兆帕)的气体(空气、氮或二氧化碳)和磨料粉末(直径10~50微米)混合后从直径为0.1~1.2毫米的喷嘴小孔中高速喷出,利用磨料的冲击破坏作用去除工件上的材料。一般使用Link title刚玉或碳化硅磨料,有时还使用玻璃小珠(用于表面抛光)和碳酸氢钠(用于表面清理)。喷嘴孔材料采用硬质合金或蓝宝石。喷嘴一般做成笔杆手柄式,以便于手工操作,也可将喷嘴安装在夹具上,采用样板导向、缩放仪导向或其他控制装置进行自动化大批生产。磨料喷射加工主要用于:①切割玻璃、石英、锗、硅、镓、云母、钨和钛合金等材料的薄片,或开窄槽、打小孔;②使玻璃表面毛化;③从零件表面去除脏物、杂质、氧化层、绝缘层或其他涂层和镀层,以及去除毛刺等;④对集成电路的电阻、电容进行微调。
您好!有些是水,有些是油。我买过两种一种是说如果里面的干掉了,就加水。还有买过一种说,里面是油类请勿加水的。
大部分胶水是液体,少数部分常态下是固体的胶水用之前也必须把胶改变成液体状才能很好的润湿基材,润湿基材是胶水能粘好物体的前提条件。
这个要根据厂家推荐掺量,和配合比试验才能确定,一般掺量在3%-5%左右,希望对你有帮助
湿式喷射混凝土液体速凝剂添加器的设计
针对煤矿掘进巷道湿式喷射混凝土液体速凝剂添加器添加精度控制复杂的问题,介绍一种带转动控制阀的液体速凝剂添加器的原理和结构,同矿用滚子挤压泵送型湿式混凝土喷射机配套应用。通过对多种液体速凝剂添加器比较分析、结构优化设计,减小整机重量、外形尺寸和降低湿喷机的整机造价,速凝剂添加的剂量调节简单、精度可靠,配套施工时粉尘浓度低,有效降低混凝土回弹率和提高了喷射混凝土的施工质量。
液体静压蜗杆的机加工艺技术研究
静压技术是重型、高速、精密、自动化机床普遍采用的先进技术之一,大型高精度变位静压蜗杆在重型数控机床上应用广泛,其精度要求高,加工难度大,磨削工艺复杂,曾是典型的依赖进口的零部件。文章介绍了通过对静压蜗杆的磨削加工过程、检测手段、质量保证等几方面工艺技术进行攻关并作以总结,磨削工艺技术指标及质量达到国内同行业工种的先进水平。对于数控设备的开发,传统的重型机床进行数控化改造,机加工艺技术的提高,具有重要经济和社会意义。
是将磨料以一定角度,一定速度喷向工作物表面,使表面平整。研磨参陶瓷研磨;抹磨与抛光相似,区别在于磨料的粒度与保持方式 。
陶瓷磨削加工分为固定磨料式加工如研磨、搪磨、超细加工、砂纸砂布加工等及游离磨料式加工如抹磨、抛光、滚桶加工、超声波加工、喷射加工等。
(1)磨料喷射加工与喷砂工艺不同,喷砂工艺的主要用途是清理工件表面,磨料喷射加工是利用磨粒对被加工材料进行切磨加工;喷砂工艺所使用的磨料粒度比喷射磨料加工中的磨料粒度更大;高速喷射的磨料微粒在严密控制下,能完成磨削抛光加工。
(2)与传统的抛光技术相比, 它的"加工刀具"是液体状的,不存在磨具磨损的问题,去除函数保持恒定,面形精度易于控制。可不破坏零件原有的尺寸精度,而达到较高的表面光度。
(3)抛光头是一很小的液体柱,能适合各种诸如齿轮、叶轮、各种模具、精密机械零件等各种型孔、型面及各种特殊复杂表面的抛光。抛光特性不受工件位置的影响,应用范围较广,既可用来加工金属材料,也可以加工非金属材料。
(4)磨料水射流抛光属于冷加工范畴,加工时对材料无热影响,切削时无火花,工件不会产生热变形和热影响区,对加工热敏感材料尤为有利。同时由于在加工过程中抛光液不断循环流动, 还能自动清除加工下来的碎屑。
(5)加工清洁,不产生有害人体健康的有毒气体和粉尘等,对环境无污染,提高了操作人员的安全性。抛光液基本不损耗,可重复使用,寿命较长。
(6))加工"磨具"为高速高压液流,加工过程中不会变钝,减少了磨具准备、刃磨等时间,效率高。喷嘴与加工表面无机械接触,能实现高速加工。
(7)设备维护简单,操作方便,可以灵活地任意选择加工起点和部位,可通过数控,容易地进行复杂形状的自动加工。