烧结锅的原始构造呈圆锥形，容量不过1～2吨炉料。这种构造的烧结锅上部直径大而下部直径小，周围炉料不易焙烧，而且深度大、作业时间长，故早已废弃不用。为了增大锅的容积并缩短作业时间，逐渐改进锅的构造为半圆形至截头圆锥形，而容量加大到12～15吨炉料。锅的上部直径为1～3.2米，从假底到锅边的深度为0.65～1.4米。我国炼铅厂使用的烧结锅容量为5～6.5吨炉料。图1所示为我国工厂所采用的烧结锅。

锅身用铁或钢铸成，其下部有风口，上置有孔的钢板或铁板以载炉料，名叫假底或炉篦。锅的外部左右两侧有轴，乘在轴承之上。轴的一端装有联动机构，由手轮戎马达转动， 使锅身旋转，以倾出烧结矿。锅的上部设有钢板制成漏斗形的烟罩，可以升降，炉气自此排人烟道。烟罩周围设有工作门，其数量视锅的大小而定，一般为4～8个。假底上开有很多的进风孔，通常为圆形，直径9～18毫米，有的冶炼厂改为椭圆形，通风很好。假底安装在锅内壁的凸缘或支架上，如用软钢板制成，常分为几块以便烧坏时更换。风口有设在锅底中央用帆布袋与风管连接的，也有设庄锅壁的下方，通过一端的空轴与风管连接的。

锅的安装有固定式及移动式，如果所用的烧结锅是固定式，在当场转动。移动式分两种：1）锅轴乘在车架上，而车轮则乘在钢轨上；当烧结结束时，将车架推至卸矿场倾出烧结矿；2）烧结锅乘在砖砌的圆围墙上，烧结结束时，用吊车将锅运至卸矿场倾卸。这种装置的风口系开在围墙上，因此只有假底而没有锅底，并且锅身矮而直径大。卸矿处设有条筛，以分出返粉，当卸矿时烧结块从相当高的距离倾于条筛上具有破碎作用。

铸铁制的锅在焙烧时有时开裂，不如铸钢制的耐用。改进的锅身均由四块合成，下装锅底，其接缝填塞石绵，用螺栓固定以防漏气，这样在锅身烧坏时不必全部更换。

烧结焙烧可在不同的冶金器具中连行。所有炼烧器具可分成两类：（1）人工操作的器具（2）机械化操作的器具。现将第一类器具中的烷结锅作业在此讨论。

烧结锅按其形状分为锥形锅及球形锅。这两种锅都是过了时代需求已失去其作用的器具，但现在某些工厂里有使用的。

锥形锅（图2）是由两个生铁铸件组成，上部为作业空间，焙烧即在此发生，而锅的下部即供进风用。这两个部分保是用炉篦分隔起来的。

锅固定在双轴手车上，以便锅充满后使躺锅推开将料卸出。锅安置在铁罩的下面，罩则与烟道相连，以便排除气体。锅底部的进风管靠近在鼓风机管的支管，并用橡皮管与后者相连着。鼓风便依此系统由鼓风机供给而来并由炉篦下面进入锅中。

烧结锅的作业情况如下。将锅安置在烟罩的下面，并使它与鼓风管相连起求。在炉篦之上装入一层已磨碎的石灰石，厚3～4公分。石灰石能保证炉篦不受火并能阻止焙烧时形成的少量铅及其他易熔物充塞其间。 在石灰石层之上，掷放木片或小块薪柴，并于它们燃烧之后，投入小煤块并送入微风。在红热煤层之上，逐渐把已制备好的并已经浸湿的炉料加入。

把几种润湿的炉料加入锅中以后，工人便能看出炉料沿喷火整个表面均匀燃烧已至何种程度。在那些因形成所谓“喷火口”而有鼓风逃逸的地方，加入新的炉料并用铲使料靠紧一些。

随着颈部分墟料的焙烧，喷火表面便开始发红。在发红的地方渐渐加入新鲜炉料。焙烧是成水平层进行的：在原先已经焙烧的炉料上面进行炉料新鲜部分的焙烧。锅内大部分空间未被像焙烧器具那样利用着，却是成为已经焙烧的物料的储藏室。因此，鼓风压力是随着锅的充满而增高的。在焙烧开始峙，鼓风压力在10公厘汞柱，中间一段为25公厘，及至作业终了达到40～50公厘。锅内温度则是随着高度而升高，并达到900℃甚至1000℃。过高的温度是危险的，因为会使铅和银因挥发而受的损失猛烈增大。当锅已充满至顶部，便停止加料，并使锅开始穿风。穿风的目的在使残留的硫烧去，并靠此更紧迫的焙烧来使已程焙烧的物料最后结块。锅充满过程为6～12小时，穿风时间为1.5～2小时。作业完成以后，便停止鼓风，使进风管分开，并用手使锅沿轨推翻几公尺。

已经焙烧的物料，在经第二次焙烧以后，其中含硫量虑应不超过1～3%。焙烧时有12～20%碎块形成。