1.车斗装载： 0～8T

2.车斗倾翻角度范围：0°～30°

3.倾翻油缸行程：0～ 710mm

4.设备外形尺寸L×W×H： 6480mm×2120mm×1800mm（可变动）

5.倾翻油缸推力：0 ～ 19T

6.系统压力：0～16Mpa

7.行走电机：7.5KW ～11KW×1台

8.行走速度：20m/min

1.车斗倾翻采用双液压缸驱动，驱动力大，运行平稳；

2.液压元件集中设计在设备后部，能远离热源，增加设备运行的可靠性；

3.采用远控（遥控）操作控制方式，能自由停机和紧急切断电源；

4.设备体积小，占用空间少；且操纵方便、运用灵活；

5.采用弧形钢板整体压制而成的料斗，便于增加强度，减少倾翻时废钢的阻力(原料斗采用钢板拼焊成型，缺点：因焊缝过多，强度减少，焊接应力造成变形量大，同时过多焊缝增加了倾翻时废钢下滑阻力)；

6.为了降低加料车电源线的事故率及老化速度，在加料车尾端增加了电缆收集装置，此装置以确保与加料车行驶速度一致（避免原加料车电源线在地上拖动造成的损坏）；

7.增加配重装置，提高料斗倾翻时的效率（有助于充分利用杠杆原理，增大倾翻力）；

8.加大液压站，增强冷却效果，便于长期在高温环境下运行；并特设置了液压站防护装置保护罩。

短流程电弧炉与工频炉、中频炉虽然都是以电力为能源从事冶炼生产，但二者绝不可混为一谈。工频炉、中频炉生产仅仅是将废钢熔化，是“化钢”，缺失冶金化学氧化反应过程，难以保证钢水质量稳定。 中频感应炉利用中频电源建立中频磁场，使铁磁材料内部产生感应涡流并发热，达到加热材料的目的。同燃料炉比较，中频炉的优点有:炉内气氛容易控制；物料加热快;加热温度高；温度容易控制等。随着经济的快速发展，钢铁的需求量不断增加，钢铁生产也成为了炙手可热的行业，钢铁中频炉加料需要人工加原料钢，不仅加料速度慢，而且成本相当高，人工劳动强度大，体力上难以维持持续加料，不快捷，不方便。而中频炉加料车通过电机传动，液压倾翻等原理，解决这些问题。

·1.能够集中把废钢加入到中频炉内，代替了原人工或吸盘操作加料，从而减轻劳动强度(炉口高温辐射)，降低劳动力成本；

·2.加料小车实现集中化加料模式，减少了原工艺加料的频率及时间，大大提高加料效率，使中频炉实现满负荷工作，从而提高产量；

·3.加料小车的运送、倾翻工作，解决了原行吊吸盘对除尘收集装置空间的影响，从而有助于烟尘收集处理；

·4.设备远程遥控操作，助于现场操作简单、方便。

中频炉加料车在中频炉上的运用较为广泛，其维护也较为简单，主要在于液压系统的维护

1. 用一种易干的清洁溶剂清洗油箱，再用经过过滤的空气清除溶剂残渣。

2. 清洗系统全部管路，某些情况下需要把管路和接头进行浸渍。

3. 在管路中装油滤，以保护阀的供油管路和压力管路。

4. 检查所有管路尺寸是否合适，连接是否正确

加料口加料口黏结

加料口黏结，使炉料不能顺利入炉，严重影响自热炉的作业率。

形成故障的原因有如下三点：

(1)炉温低，整个炉顶黏结而导致加料口黏结；

(2)熔体面太高，熔体喷溅到加料管后冷却而黏结；

(3)氧枪枪位控制不好，引起熔体喷溅严重。

防止加料口黏结的预防措施有如下三点：

(1)经常观察加料口黏结情况，及时清理黏结物；

(2)遵守工艺参数，保证炉子的热平衡；

(3)熔体面和氧枪枪位控制合理，减少熔体的喷溅。

发生加料口黏结后的处理方法有如下两点：

(1)使炉膛保持微正压，使黏结物熔化；

(2)停炉，用清理工具清理。

加料口加料口堵塞

造成加料口堵塞的原因有如下三点：

(1)溜槽设计上的问题。例如，溜槽斜度不够，下料时因料的下降冲力不足而被堵塞在加料口。

(2)加料口漏水。由于加料口漏水，使散状料及炉渣黏结在出口处而造成加料的堵塞。

(3)喷溅。喷溅特别是大喷溅，使钢、渣飞溅到加料口累积起来，从而造成加料口堵塞。

加料口堵塞后的处理措施有如下两种：

(1)在溜槽上开一观察孔(加盖，平时关闭)，处理时打开观察孔盖，将撬棒从孔中伸到结瘤处，然后用力凿或用榔头敲打撬棒，击穿、打碎堵塞物后使加料口畅通。这种方法是迄今为止最主要和常用的方法，也较安全。

(2)如用氧气烧开则要用低氧压，在用氧过程中要加强观察，注意安全。

防止加料口堵塞的预防措施有如下两点：

(1)堵塞如属溜槽设计中的问题，则需要大修中进行改造。

(2)如因漏水造成堵塞，必须查明漏水原因并修复。

加料口的结构和加料方式应使配合料在窑池内的分布状态能最大限度地吸收辐射热，保持配合料料堆的合适高度，避免火焰对料堆的冲击以及使窑内飞料和加料口的敞热损失降到最低限度。

加料口的结构须有足够长的预熔室，并远离小炉喷火口的气流，以避免粉料飞扬；池窑加料口的设计，趋向于预熔室加长，有的长达2m。

加料方式根据加料机的型式而异，池窑上使用的加料机型式有毯式、裹人式、转筒式、摆动式以及埃姆哈恃162型加料机等。这里只提摆动式加料机和162型加料机，它们对提高玻璃质量、节约能耗有着比较显著的效果。

摆动式加料机的优点是：

(1)在小炉附近不会有静止的玻璃液，因此能有效地防止

(2)加料口尺寸较大，使有效熔化面积增大；

(3)加料机与加料口相接处密封严密，能减少散热和防止配合料粉尘飞扬于窑外；

(4)有利于配合科玻璃态化，能防止配合料粉尘在窑内的飞溅；

(5)配合料分布能够控制调整，分布面积较大且均匀，泡界线稳定，可以节约5%以上的燃料或增大出料量，

(6)减少马蹄形池窑加料口对面上部结构和加料口前部耐火材料的侵蚀，可延长2/5的使用周期。

162型加料机：162型加料机有加双料机和三加料机加料系统，带有玻璃液位测量和控制仪器。这种加料机主要用于横火焰池窑，其后墙处的加料口呈三角形；但是双加料系统的162型加料机用于马蹄形池窑也是非常成功的。其优点是：

(1)配合料分布合理，能在保证配合料不跑过热点的前提下，将配合科以小料堆的形式均匀分布在熔化部，同时能通过定时装改变料堆的大小和控制送到窑炉中心或料堆数目；

(2)热损失减少，由于加料口不占用池窑全部后墙，所以后墙可以进行较大面积的保温减少热损失，从而把热损失减少到最小程度；

(3)162型加料机的给料槽和加料口的开口部位接触严密，因此在车间内不会产生配合料粉尘飞扬问题；

(4)162型加料机带肓磨损和过载防护装置，因此操作可靠。 2100433B

常见的加料口型式有楔形加料口和带旁压辊的加料口。

加料口楔形加料口

如图2a所示为楔形加料口。由于加料口的侧壁与螺杆表面形成一个楔形间隙，该间隙越过加料口底部中心，因此胶料能顺利地被旋转的螺杆带入挤出机内。这种结构进料能力较强，应用较广。

这类加料口的轴向中心线与机筒的轴向中心线有一定偏离，偏离的距离为0.11D(D一螺杆外径)。加料口的长度为1~1.5倍加料口处的甥杆螺纹导程，但不应超过0.55πD。因为太长的加料口不仅起不到帮助喂料作用，反而会使胶料由于没有机筒壁的摩擦而往加料口处溢出。加料口侧壁倾角Φ为15~30°，最大不能桓过35°楔形的径向间隙t为0.1D，但不超过12毫米。加料口底部中心处的径向间隙t'与t相等，该处的过渡半径r也应与t大致相同。

加料口带旁压辊加料口

如图3所示为带旁压辊的加料口的结构图。旁压辊与螺杆组成一对“辊筒”，将胶料挤压送入螺杆的螺纹槽内。采用旁压辊可使供胶均匀，无堆料现象，挤出半成品重量误差较少，质量较好，并提高了螺杆的填充系数，一般能提高生产能力约10%。采用旁压辊后也往往出现一些问题，如设备相应地复杂一些，加工和装配的工艺性差，检修麻烦、外形笨重、功率消耗增加，且因在旁压辊处易跑胶，使旁压辊仙承易损坏，另外，对机筒的冷却也有一定影响。有人还认为有旁压辊会影响排气效果，使挤出的半成品出现气泡。

针对旁压辊装置存在的问题，在结构上也做出了些改进。例如沿辘面圆周加工迂回冷却水孔来提高冷却效果，为防止由旁压辊下面排胶，采用可调下辐垫。在转动中，辊垫尖部与旁压辊表面相距间隙为1～2毫米以下，为了防止往轴瓦挤料，在辊两端开反胶槽或设置排胶空间等。旁压辊与螺杆的线速度比推荐为1.04:1，旁压辊下的加料口长度为(1.1~1.3)D。