滑动轴承是面接触的，所以接触面间要保持一定的油膜，因此设计时应注意以下这几个问题:
1、要使油膜能顺利地进入摩擦表面。
2、油应从非承载面区进入轴承。
3、不要使全环油槽开在轴承中部。
4、如油瓦，接缝处开油沟。
5、要使油环给油充分可靠。
6、加油孔不要被堵。
7、不要形成油不流动区。
8、防止出现切断油膜的锐边和棱角。
滑动轴承也可用润滑脂来润滑，在选择润滑脂时应考虑下列几点:
(1)轴承载荷大，转速低时，应选择锥入度小的润滑脂，反之要选择锥入度大的。高速轴承选
用锥入度小些、机械安定性好的润滑脂。特别注意的是润滑脂的基础油的粘度要低一些。
(2)选择的润滑脂的滴点一般高于工作温度20-30℃，在高温连续运转的情况下，注意不要超过润滑脂的允许使用温度范围。
(3)滑动轴承在水淋或潮湿环境里工作时，应选择抗水性能好的钙基、铝基或锂基润滑脂。
(4)选用具有较好粘附性的润滑脂。
2、滑动轴承用润滑脂的选择:
载荷<1MPa，轴颈圆周速度1m/s以下，最高工作温度75℃，选用3号钙基脂;
载荷1-6.5MPa，轴颈圆周速度0.5-5m/s，最高工作温度55℃，选用2号钙基脂;
载荷>6.5MPa，轴颈圆周速度0.5m/s以下，最高工作温度75℃，选用3号钙基脂;
载荷<6.5MPa，轴颈圆周速度0.5-5m/s，最高工作温度120℃， 选用2号锂基脂;
载荷>6.5MPa，轴颈圆周速度0.5m/s以下，最高工作温度110℃，选用2号钙-钠基脂;
载荷1-6.5MPa，轴颈圆周速度1m/s以下，最高工作温度50-100℃，选用2号锂基脂;
载荷>5MPa 轴颈圆周速度0.5m/s，最高工作温度60℃，选用2号压延机脂;
在潮湿环境下，温度在75-120℃的条件下，应考虑用钙-钠基脂润滑脂。在潮湿环境下，工作温度在75℃以下，没有3号钙基脂，也可用铝基脂。工作温度在110-120℃时，可用锂基脂或钡基脂。集中润滑时，稠度要小些。
3、滑动轴承用润滑脂的润滑周期:
偶然工作，不重要零件:轴转速<200r/min，润滑周期5天一次;轴转速>200r/min，润滑周期3天一次。
间断工作:轴转速<200r/min，润滑周期2天一次;轴转速>200r/min，润滑周期1天一次。
连续工作，工作温度小于40℃:轴转速<200r/min，润滑周期1天一次;轴转速>200r/min，润滑周期每班一次。
连续工作，工作温度40-100℃:轴转速<200r/min，润滑周期每班一次;轴转速>200r/min，润滑周期每班二次。
既要使轴颈与滑动轴承均匀细密接触，又要有一定的配合间隙。
是指轴颈与滑动轴承的接触面所对的圆心角。接触角不可太大也不可太小。接触角太小会使滑动轴承压强增加，严重时会使滑动轴承产生较大的变形，加速磨损，缩短使用寿命;接触角太大，会影响油膜的形成，得不到良好的液体润滑。
试验研究表明，滑动轴承接触角的极限是120°。当滑动轴承磨损到这一接触角时，液体润滑就要破坏。因此再不影响滑动轴承受压条件的前提下，接触角愈小愈好。从摩擦力距的理论分析，当接触角为60°时，摩擦力矩最小，因此建议，对转速高于500r/min的滑动轴承，接触角采用60°，转速低于500r/min的滑动轴承，接触角可以采用90°，也可以采用60°。
轴颈与滑动轴承表面的实际接触情况，可用单位面积上的实际接触点数来表示。接触点愈多、愈细、愈均匀，表示滑动轴承刮研的愈好，反之，则表示滑动轴承刮研的不好。一般说来接触点愈细密愈多，刮研难度也愈大。生产中应根据滑动轴承的性能和工作条件来确定接触点，下表所列资料可供参考:
滑动轴承转速(r/min) 接触点
(每25×25毫米面积上的接触点数)
100以下 3~5
100~500 10~15
500~1000 15~20
1000~2000 20~25
2000以上 25以上
Ⅰ级和Ⅱ级精度的机械可采用上表数据，Ⅲ级精度的机械可按上表数据减半。
