1、 主机:配置油缸下置式主机机架，此结构大大降低了主机高度，运输、安装方便，性能稳定、可靠。蜗轮蜗杆结构的主机，丝杠固定不同，蜗轮蜗杆副安装在在移动横梁内，由盘式电机驱动，通过丝母旋转带动移动横梁上下移动。上下对中稳定性好，试验曲线平滑无台阶，主机刚度较大。
2、 测控系统:由电液伺服油源、全数字PC伺服控制器、电液伺服阀、压力传感器、测量试件变形的引伸计、测量位移的光电编码器、试验机专用PC测控卡、打印机、多功能试验软件包、电气控制单元等部分组成;
3、 标准电液伺服油源:
1)为负载适应型进油节流调速系统，采用成熟技术按标准模块化单元设计生产制造，专门为电液伺服万能试验机配套使用;
2) 选用技术成熟的油泵-电机，质量可靠，性能稳定;
3) 采用独有技术自行研制生产的负载适应型节流调速阀，系统压力稳定、自适应恒压差流量调节，无溢流能耗，易于进行PID闭环控制;
4) 管路系统:管路、接头及其密封件选用性能稳定的成组套件，保证液压系统密封可靠，无渗漏油故障发生;
4、 电气控制柜:
a、 系统的所有强电部件集中在强电控制柜内，实现强电单元与测控弱电单 元的有效分离，保证测控系统不受干扰，长期稳定工作;
b、 电控柜上设置手动操作按扭，包括电源开关、急停以及油源油泵开停等;
5、 全数字PC伺服控制系统:
a) 系统以PC计算机为主体，全数字PID调节，配以PC卡板式伺服放大器、测控软件及数据采集和处理软件，可实现试验力、试样变形、活塞位移的闭环控制和控制模式的平滑切换;
b) 系统由三路信号调理单元(试验力单元、油缸活塞位移单元、试件变形单元)、控制信号发生器单元、伺服阀驱动单元、伺服油源控制单元、必要的I/O接口、软件系统等组成;
c) 系统的闭环控制回路:测量传感器(压力传感器、位移传感器、变形引伸计)与伺服阀、控制器(各信号调理单元)、伺服放大器一起组成多个闭环控制回路，实现试验机的试验力、油缸活塞位移、试样变形的闭环控制功能;具有等速率试验力、等速率油缸位移、等速率应变等多种控制模式，并可实现控制模式的平滑切换，使系统具有更大的灵活性;
6、试验机专用PC卡板式伺服放大器:
a、为可插拔式PC卡板，应用先进的计算机总线控制技术专为试验机设计，有程控模拟放大器，A/D转换，数字量采集通道，数字量I/O等;
b、该专用测控卡与PC机组成单卡测控系统，可直接与传感器相连接，进行测控和数据采集，使复杂的测控和数据采集系统变的简洁可靠;
c、采用计算机总线技术，直接插入计算机扩展槽内，全数字电路，调零、增益调整等均通过软件实现，是试验机测控技术发展的最新产品单元;
d、增益可编程串级放大器，可得到不同增益的放大倍数;
e、传感器供桥电源与A/D芯片的基准电压共用同一电压，整个测量系统同比衰减，实现了供桥电源的硬件补偿技术;
f、通过多位A/D转换满足系统的灵敏度和分辨率要求，避免了软件倍频方法降低系统的特性;
7、多功能试验软件包:
a、操作系统Windows98/XP/2000平台下，全中文操作界面;
b、计算机屏幕显示试验力、油缸位移、加载速率、变形试验数据，绘制时间-试验力/变形、变形-试验力等多种试验曲线;自动进行数据处理，数据处理方法满足GB228-2002标准要求，如上下屈服点、最大力点、各类规定非比例应力点、各类规定全伸长应力点等;同时满足试验机压力试验要求;
c、软件同时提供数据分析功能，满足试验人员进行试验分析及进行特殊试验的数据处理。
d、具备较强的图形操作功能，如动态试验曲线和数显功能，图形放大、截取功能，光标跟随显示功能等;
e、采用VXDs高速数据采集技术，实现多通道(最多16路)的高速数据采集;
f、系统具有完整的文件操作功能用于试验曲线、试验数据的储存;同时，试验数据可以ASCII码形式进行存储，以便于用户进行二次数据处理;
g、具有单件试验报表输出和批量试验报表输出打印功能;
8、控制系统具有过载、超设定、断电、活塞到达极限位置等保护功能;
9、液压夹紧油源:独立的低噪音液压夹紧油源，控制夹头的夹紧与松开。
