花岗岩石材的切割大多采用金钢石圆盘锯石机，其结构简单，锯切机动性强，按照工艺可随意切割荒料。但在使用过程中，锯切板材弯曲一直是企业最头痛的，也是最难以解决的问题。
石材锯切弯曲的第一种表现形式是在锯切的长度方向上出现在板材平面度极差，称为左右弯曲。石材锯切弯曲的第二种表现形式是在锯切深度方向上出现平面度极差，称为上下弯曲。目前，有的石材厂的经验就值得学习借鉴：在板材出现弯曲时，适当减少下刀量，提高水平走刀速度；出现左右弯曲时，适当加大下刀量，减少水平走刀速度，效果明显。因此，在日常生产管理中，要严格执行成熟的切割工艺。当弯板现象出现时，应首先进行切割工艺和执行情况的深入细致的调查分析，提出整改意见和预防措施，可以收到事半功倍的效果。
普遍认为产生石材切害弯曲的的主要原因在于：所使用的锯片（成品）以及圆盘锯石机的质量、客户加工过程中的锯切工艺的制定和执行等有着直接的关系。另外跟锯机的整机运行质量和锯机使用过程安装维护、切割过程的冷却润滑有关。
1、锯片基体：一般情况下，新的锯片基体在出厂前都进行张力值的控制和平面度与端面跳动量的控制。但是有的基体在石材厂使用时常常会出现偏差，造成板材切割的合格率下降。主要表现为：石材加工厂使用的加工工艺也基体张力值不匹配，在张力值正值过大时易造成上下弯曲现象，有些基体经多次复焊后已达到使用寿命极限，也会出现这种现象。因此，石材加工厂在选用基体时不要贪图便宜，选用不合格的基体，而应选用正规企业生产的质量优良的基体。同时注意使用复焊锯片的使用周期，以减少不必要的损失。
2、刀头：板材切割弯曲主要是刀头不锋利，强行超负荷下刀或走刀，导致切割电流过大，板材弯曲。因此，石材加工厂在切割加工前，对新刀头应采取开刃措施，有条件的可以采用机械开刃，以减少径跳和端跳的超差。但在我国，大部分石材加工厂条件简陋，无法采用机械开刃，而是采用随机开刃的方式。在随机开刃过程中，应按按正常下刀或走刀速度的1/3或1/4制定、执行严格的切割开刃工艺，通过充分“磨刀”，以减少刀头的径向跳动误差。否则，在超负荷下刀或走刀过程中，锯片基体承受不了巨大的负荷，就会产生平面度、张力值、端面跳动量的恶化，从而导致后期的切割弯曲，基体无法解决。
3、基体和刀头的焊接：正规的刀头焊接（复焊）厂家一般采用高精度的全自动焊机，配以高精度靠模，严格细致的焊接工艺和质量检查标准，这样可以有效的控制焊接时刀头加热对锯片基体的平面度，端面跳动量，径向跳动量和张力值的影响，有效地避免避免减少锯片在切割过程中出现板材弯曲的机会。同时，刀头和基体的配合比（刀头厚度与基体厚度之比）也是一个不容忽视的重要因素。过小容易在切割深度超过半径的1/2时出现板材弯曲现象（一般厂家认为此值在1.25~1.35时切割效果较好）。因此，石材加工企业在进行刀头焊接（复焊）时，要选择条件比较好一点的正规刀头焊接生产厂，确保锯片成品的优质和切割高效，减少损失和浪费。
4、锯机整机的运行质量：根据我们多年来跟踪用户售后服务，处理问题的经验，锯机横向（水平）运行导轨在使用一段时间产生磨损后，精度降低，达不到规定的质量控制标准，产生爬行时，板材容易出现左右弯曲现象；锯机纵向（垂直）升降民轨部分磨损后，精度降低达不到规定质量控制标准时，板材容易出现上下弯曲现象。同时，锯机导轨的镶条间隙调整不当或导轨内有异物进入时，也易产生弯板现象。此外，锯机主轴运行系统差也是导致板材弯曲的一个重要因素，因此，锯机主传动轴的精度和主轴轴承间隙的合理调整也是非常重要的，否则，将会产生不规律的板材弯曲现象。
5、锯机使用过程的安装维护原因：锯机在使用过程中，除要进行正常的保养维护和及时清除导轨异物外，更换锯片时，对锯片法兰盘的精度要求特别严格，在更换前，一定要严格检查法兰盘的平面度、端面跳动量，并清赊毛刺和异物。超差达不到质量控制要求的，一定要进行修复或更换。同时，矿车运行平稳，万死不辞料在嗾车上安放牢靠，并在生产过程中经常查看，并保证台车运行导轨的平直度和无异物也非常关键。
6、锯机切割过程的冷却润滑：锯机在使用过程中，为了保证锯片的正常切割，并延长其使用寿命，提高切割板的优质品率，一般都进行配制专用的石材切割冷却液，并保持生产过程中冷却润滑的质量稳定，流量充足并均匀喷洒到锯片基体上，有些用户不采用配制冷却液，而采用自来水进行切割冷却，明显降低了然片基体的复焊次数和使用寿命，锯片板材优等品率降低，导致板材成本上升。因此，良好的冷却润滑可以充分有效地提高锯片使用寿命，降低切割成本，预防板材弯曲现象的出现。
在生产过程中，石材加工厂在制定巨切工艺时，应充分考查所选用巨机的精度、刀头的质量、基体的精度以及复焊程度，结合石材的切割难易程度进行综合考虑，制定出合理的锯切工艺并严格执行。通过工艺的合理调整来弥补锯机和锯片的不足。
（声明：本文章来源于网络、报刊、新闻等整理而成，文章所述观点并不代表本平台立场，转载是为了更好地传播资讯。版权归原作者所有，如有侵权，请及时联系删除！）
