石英砂选矿提纯工艺：

石英砂选矿提纯工艺流程很多，一般视石英砂中杂质的种类、含量、赋存状态以及产品质量要求等确定。石英砂选矿提纯方法和工艺流程一般由以下几点确定：①原砂中杂质矿物的赋存状态；②提纯工艺的选矿成本；③精砂制品的工业用途。常见的石英砂选矿提纯工艺流程如下：

1、擦洗-分级、脱泥

石英砂在风化沉积成矿过程中，大量粘土性矿物和铁质在石英表面形成胶结物或粘连矿物。采用擦洗-分级、脱泥工艺去除粘土杂质矿物、泥质铁及部分薄膜铁则是这类石英砂提纯常用的工艺流程。该工艺一般作为原砂入选前的预处理工艺，对泥质性杂质矿物进行有效脱除。

2、擦洗-脱泥-磁选

一般而言，石英砂常见杂质矿物，如褐铁矿、电气石、赤铁矿和黑云母等弱磁性矿及磁铁矿等强磁性矿只有采用磁选工艺才可降除。实际生产中，多采用湿式强磁机进行选别，磁场强度约在13000奥斯特左右。某地湖相沉积硅砂在经擦洗脱泥后，砂中含Fe2O3为0.36%，利用SHP-500型湿式强磁机对上述擦洗脱泥砂进行提纯，可以获得Fe2O3含量为0.1%以下的磁选精砂。

3、棒磨擦洗-脱泥-磁选-浮选

棒磨擦洗工艺的采用，一方面强化了擦洗效果，另一方面由于适量钢棒的存在，可以改变原砂的粒度组成，为石英砂进一步的分选提供了矿物学基础。浮选是为了降除长石，国外多采用加氢氟酸浮选。如英国不列颠工业硅砂公司的选矿厂，采用棒磨擦洗-脱泥-磁选-浮选工艺，最终获得SiO299.5%，Fe2O30.007%，Al2O30.1%的优质石英砂。

4、棒磨擦洗-脱泥-磁选-浮选-酸浸

石英砂原矿在经擦洗、磁选和浮选分离后，赋存较多的杂质矿物颗粒(包括单体、集合体)已基本上被清除干净，SiO2纯度一般可以达到99.5～99.9%，基本上可以满足石英砂的大多数工业用途。但要进一步作为超高纯石英砂，就必须对以斑点和包裹体形式连生在石英颗料表面上的杂质作酸浸处理，根据其不同的工业用途对石英砂不同杂质矿物(Fe、Al、Ti、Cr)的要求，进行不同浓度、配比的混合酸酸浸处理。如蕲春某石英岩矿的SiO2含量为99.76%，含细小包裹体，主要杂质矿物Fe、Al、Ti等以粘土矿物和铁的氧化物形态存在。在经过棒磨擦洗-脱泥-磁选-浮选-酸浸工艺后，获得SiO2含量为99.99%以上的高纯石英砂。

5、加药高效强力擦洗-分级脱泥-磁选

该工艺是对现有擦洗设备的结构进行了改进，优化了技术参数，通过加药高效强力擦洗和分级脱泥可除去80%以上的杂质铁和铝矿，磁选主要是除去含铁杂质矿物。通过该流程处理后，可获得SiO2≥99.8%，Fe2O3≤0.023%，Al2O3≤0.05%，TiO2≤0.02%的优质精制石英砂。达到了一级光学玻璃用砂的要求，并且精砂的产率高达73%，而棒磨擦洗产率仅为49%，SiO2回收率为72.8%。再进行进一步的浮选和酸浸处理，能获得SiO2≥99.9%，Fe2O3≤0.005%，Al2O3≤0.05%，TiO2≤0.02%的高纯石英砂。这一工艺的采用，克服了棒磨擦洗带来的铁质二次污染、产率低等缺点。

对一般工业用途的精制石英砂，尽可能选择为简单的工艺流程以降低选矿提纯成本。推荐选用擦洗—脱泥—磁选工艺，即可满足精砂的质量要求。对作为高科技用砂的高纯和超高纯石英砂，则需要进一步采用浮选和酸浸等工艺对石英砂再次提纯。高纯和超高纯石英砂的质量要求一般为SiO2≥99.99%，Fe2O3质量分数小于1×10-5，其提纯过程不仅要严格控制选别条件，而且对相应提纯设备要求也比较严格，以防止二次污染。

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