结合转子中心体尺寸、重量、图样精度要求以及哈电机公司现有设备分析，决定车序工作由9m立车完成，镗孔序由准254镗床完成，翻身工序由200t吊车完成，详细工艺过程为：

1）全面划检转子中心体上、下圆盘加工余量。

2）转子中心体正放在9 m立车转胎上，固定压牢，粗车转子中心体上圆盘，单边留3mm余量。

3）上平面粗车完成后，转子中心体翻身。

由于相邻两个筋板的距离太小，并且筋板的倾斜角度大，传统的工艺方案，在中心筒上焊接吊耳，然后用锁扣连接的工艺方案不能满足翻身要求，焊接吊耳后，由于筋板干涉，无法安装锁扣。经过分析，决定在转子中心体翼板侧面用气割方式开8个准85mm圆孔作为吊孔，注意开孔位置要对称方向，起吊孔中心距离筋板最外圆为140mm，起吊孔轴向距离侧筋中心向下约100mm。在开孔的两个筋板上下端焊接40mm×550mm×200mm的钢板连成整体，防止中心体起吊时发生侧翼变形，焊角要求8-10mm，至少单面满焊。由于中心体相邻两个侧翼筋板间距离太小，精割机器无法固定，只能采用气枪气割，割孔完成后，要求钳工修磨光滑起吊孔,避免产生应力集中点。根据两筋板距离，现场实配加强筋40mm×550mm×200mm钢板，划线并用镗床加工加强筋，用电焊焊接加强板，焊角8-10mm，至少单侧满焊，把侧翼筋板连成整体，提高转子中心体筋板的强度，避免在起吊翻身工程中转子中心体损坏。利用200t吊车，大钩和小钩相互配合使用，首先大钩和小钩同时将转子中心体慢慢吊起，离地面一定距离后，小钩下降，大钩慢慢升起，待中心体平衡后，挂钩人员将小钩卸扣拆开把钢丝绳调换位置到下圆盘一侧，然后利用小钩升起，慢慢将中心体扶起，上圆盘面朝下，即可完成转子中心体翻身。

4）将中心体放置在等高垫筒上，粗车中心体驱动端，下平面及内圆，单边留3mm余量，车内圆找正段。

5）划中心体上圆盘、下圆盘把合孔加工线，要求把合孔分布圆中心以中心体内圆为基准。

6）中心体放倒，支撑到V型架子上，驱动端法兰正对准254镗床，精镗把合孔至图样要求，注意转子中心体单边留量。

7）中心体放倒，支撑到V型架子上，非驱动端法兰正对准254镗床，精镗把合孔至图样要求，注意转子中心体单边留量。

8）中心体扶正，正放到9m立车转胎等高垫筒上，按找正段找正、压牢，精车非驱动端各面至图样要求，由于中心体上平面形位公差要求严格，需要使用砂轮精磨上平面，方能满足图样要求。

9）上平面精车完成后，中心体翻身，按粗车时翻身方案执行，注意精车面防护，防止翻身过程中磕伤上平面。

10）按找正段找正、压牢，精车下平面达图样要求。

11）钳工钻攻M10、M20螺纹。

12）钳工全面清理中心体，去尖角毛刺。

13）确认中心体是正放，装车，避免到工地再次翻身。

14）按图样要求喷漆。