根据产品的使用要求不同，每种产品都有各自的质量特性。这些特性一般都转化为具体的质量要求在产品的技术标准(国家标准、行业标准、企业标准)和其他相关的产品设计图样、工艺制造技术文件中明确规定，作为质量检验的依据和检验后比较检验结果的参照基准。为了保证产品质量，必须对生产过程中的原材料、外购件、外协件、毛坯、半成品、成品等进行质量检验，严格把关，使不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转序，不合格的零部件不装配，不合格的产品不出厂，以确保国家和消费者利益，维护生产者信誉和提高社会效益。产品质量检验是生产中质量管理的一个重要组成部分。在工业革命前手工业生产时代的小规模生产作坊内，一个或几个生产人员完成生产的全过程，操作者自我检验，自我负责。随着生产规模逐渐扩大，生产的直接管理者在操作人员中授权专人完成质量检验工作，形成早期的检验人员。在20世纪初期第一次世界大战期间至第二次世界大战前，在以美国工程师F.W.泰勒为代表的倡导下，将检验作为一种管理职能从生产过程中分离出来，确立专职检验制度，包括设立专职的检验人员、检验机构，制定检验的技术标准等。20年代，以美国工程师W.A.休哈特等为代表，针对质量检验单纯起到“事后把关”作用的缺点，引入数理统计的方法，提出了抽样检验及统计过程控制的概念、原理和方法，第二次世界大战期间被美国军方在采购时强制采用。随着工业技术的发展，生产过程自动化程度日益提高，自动化在线检测技术广泛应用，检验的集成度也明显增加。自动生产、自动检测、自动判断、自动反馈、自动补偿都由计算机闭环系统适时控制和调整，使质量检验的水平和时效性有了极大提高。产品质量检验一般可分四个步骤进行：①熟悉规定要求，选择检验方法。②测量或试验。③比较和判定。④记录和处理。检验有关人员签字确认和认可。根据检验的记录和判定的结果，对产品(单件或批)是否可以接收、放行作出决定。 2100433B