第1章 机械加工工艺规程制订必备知识 1

1.1 基本概念 1

1.1.1 生产过程与工艺过程 1

1.1.2 生产纲领和生产类型 4

1.2 机械加工工艺规程概述 5

1.2.1 机械加工工艺规程的概念 5

1.2.2 机械加工工艺规程的作用 6

1.2.3 机械加工工艺规程的类型 6

1.2.4 制订工艺规程的原则和依据 8

1.2.5 制订工艺规程的步骤 9

1.2.6 制订工艺规程时要解决的主要问题 9

1.3 零件图的研究和工艺分析 9

1.3.1 零件图的研究 10

1.3.2 零件的结构工艺性分析 10

1.3.3 零件工艺分析应重点研究的几个问题 12

1.4 毛坯的选择 13

1.4.1 毛坯的种类 13

1.4.2 确定毛坯时应考虑的因素 15

1.4.3 确定毛坯时的几项工艺措施 15

1.5 定位基准 15

1.5.1 基准的概念及其分类 15

1.5.2 基准问题的分析 17

1.5.3 定位基准的选择 18

1.6 工艺路线的拟订 19

1.6.1 表面加工方法的选择 19

1.6.2 加工阶段的划分 20

1.6.3 加工顺序的安排 20

1.6.4 工序的集中与分散 22

1.7 工序内容的设计 23

1.7.1 设备及工艺装备的选择 23

1.7.2 加工余量的确定 24

1.7.3 工序尺寸及其公差的确定 27

1.8 机械加工生产率和技术经济分析 31

1.8.1 时间定额 31

1.8.2 提高机械加工生产率的工艺措施 32

1.8.3 工艺过程的技术经济分析 34

本章小结 35

习题 36

第2章 机床夹具设计 37

2.1 概述 37

2.1.1 机床夹具的主要功能 37

2.1.2 机床夹具的分类 37

2.1.3 机床夹具的组成 38

2.2 专用夹具设计的基本要求 39

2.3 专用夹具设计的规范化程序 40

2.3.1 夹具设计规范化概述 40

2.3.2 夹具设计的规范程序 41

2.4 专用夹具设计实例 43

2.4.1 设计任务 43

2.4.2 设计过程 44

本章小结 47

习题 47

第3章 典型零件的机械加工工艺分析 48

3.1 轴类零件加工工艺制订 48

3.1.1 概述 48

3.1.2 主轴的加工工艺分析 50

3.2 套类零件加工工艺制订 58

3.2.1 概述 58

3.2.2 套类零件加工工艺分析 60

3.3 箱体类零件加工工艺制订 63

3.3.1 概述 63

3.3.2 箱体加工的工艺过程 64

3.4 圆柱齿轮加工工艺制订 69

3.4.1 概述 69

3.4.2 圆柱齿轮的加工工艺 70

3.4.3 圆柱齿轮齿形的加工方法 73

本章小结 75

习题 75

第4章 机械加工工艺规程案例分析 76

4.1 中间轴机械加工工艺规程 76

4.1.1 零件工艺过程分析 76

4.1.2 毛坯的选择 77

4.1.3 选择定位基准 77

4.1.4 拟订工艺路线 78

4.1.5 确定各工序的设备、刀具、量具和辅助工具 80

4.1.6 确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差 80

4.1.7 确定各工序的切削用量和时间定额 81

4.1.8 填写工艺文件 82

4.2 拨动杆零件机械加工工艺规程 84

4.2.1 零件的工艺分析 84

4.2.2 毛坯的选择 85

4.2.3 定位基准的选择 85

4.2.4 工艺路线的拟订 85

4.2.5 确定加工余量及工序尺寸 86

4.2.6 填写工艺文件 88

本章小结 90

第5章 生产现场零件加工实例及题目选编 91

5.1 生产现场零件加工实例 91

5.2 题目选编 93

第6章 常用工艺参考资料 117

6.1 典型工艺路线 117

6.2 机械加工工序 118

6.3 机械加工定位、夹紧符号 121

6.4 加工方法及经济精度 130

6.5 机械加工余量 132

6.6 毛坯余量与精度 135

6.6.1 铸件尺寸公差与机械加工余量 135

6.6.2 锻件尺寸公差与机械加工余量 137

参考文献 143