如图1所示，带支承与管嘴的大型厚壁封头4具有支承42以及管嘴41，所述支承42为十字形。
《带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺》包括以下步骤：
1）根据封头的设计尺寸，制造对应的仿形下模2以及锻造上凸模1；根据封头的设计尺寸通过计算机模拟确定充填模具所需方坯3的尺寸；
2）将坯料进行加热，加热后通过自由锻造进行压实；
3）将压实的坯料锻制成正四边形截面的方坯3，且所述方坯3满足步骤1）中确定的充填模具方坯3的尺寸要求；
4）将方坯3加热至奥氏体转变温度以上，将方坯3装入下模2内，且使得方坯3的轴线O3O4与下模2的型腔21的中心线O1O2重合；然后对方坯3进行镦粗，直到方坯3的坯料填充下模2的型腔21形成支撑凸台和管嘴；
5）将方坯3从模具中取出，再次放入在加热炉中加热至奥氏体转变温度以上，采用上凸模1多道次热旋压成形使得方坯3成形为带支承与管嘴的大型厚壁封头。
在步骤1）中首先根据封头的设计尺寸，制造对应的仿形下模2以及锻造上凸模1；根据封头的设计尺寸通过计算机软件DEFORM进行模拟，确定充填模具所需方坯3的尺寸；因此确定了封头制造过程中的模具以及坯料的用量。在生产的过程中原始坯料采用铸造得到的钢锭。
在步骤2）中将坯料进行加热，加热后通过自由锻造进行压实；对坯料进行压实可以采取多种方式，生产厂家可以根据自身生产工艺通过实施“专用的压实方法和压下量”，实现对坯料的压实。如WFH（宽砧强压）、JTS（中心压实）等，并在后续的探伤检验后对工件无冶金缺陷进行确认；2014年前验证方法有物理模拟、数值模拟以及后续探伤结果。通过对坯料进行压实，消除铸态坯料内部缺陷，如空洞、疏松，细化铸态晶粒。通过自有锻造能够细化坯料的晶粒，同时能够压实铸件中的孔洞以及疏松的部位；消除铸件坯料的铸造缺陷。
在步骤3）中将坯料锻制成符合尺寸要求的方坯3，能够保证坯料在仿形下模2内进行锻造时，填充下模2的型腔。坯料也可以被锻制成截面圆形的圆柱坯；但是在锻造圆柱坯的过程中工艺复杂，需要进行对称锻压和拔长，不易控制坯料锻制后最终成品的尺寸。因此将坯料锻制成方坯3能够简化工艺，提高工作效率。
在步骤4中将方坯3加热至奥氏体转变温度以上，从而保证方坯3能够实现塑性变形；使得方坯3在后续步骤中方坯3的晶粒能够流动，形成连续的金属纤维。将方坯3装入下模2内，且使得方坯3的轴线O3O4与下模2的型腔21的中心线O1O2重合；然后对方坯3进行镦粗。从而保证了方坯3在进行镦粗的过程中，均匀扩散，向各个方向进行扩散的体积相同，避免了出现应力集中以及由于过度变形造成裂纹。
在步骤5中，采用上凸模1多道次热旋压成形使得方坯3成形为带支承与管嘴的大型厚壁封头。旋压成形是一种使毛坯连续局部塑性累积成形为空心回转件的先进的成形工艺方法。通过热旋压成形能够使得坯料充分填充下模2的型腔21，同时能够在封头的成品件内形成空心。
该发明所述的带支承与管嘴的大型厚壁封头锻造成形工艺，通过首先通过计算机模拟封头成形过程，从而确定坯料的用量。避免了材料的浪费，提高了材料的利用率，节约成本。然后将封头成型坯料进行自由锻然后锻造成符合尺寸要求的方坯3，通过自由锻能够消除坯料中由于铸造形成的质量缺陷。通过自由锻细化了坯料的晶粒，消除了坯料内部的孔洞和疏松部分。将方坯3放置到仿形下模2中进行镦粗，通过镦粗使得方坯3产生塑性变形，填充下模2的型腔21，形成支承以及管嘴。然后再通过上凸模1对下模2内的方坯3进行多道次热旋压成形工艺，从而得到带支承和管嘴的大型厚壁封头。通过上述工艺能够一次性成形封头，同时由于在成形的过程中通过自由段和胎模锻的方式成形封头，使得封头金属纤维连续，组织细腻。从而提高其支承处、管嘴、封头的综合力学性能性能，并大大降低了生产周期及制造成本。
为了保证方坯3在下模2内成形过程中能够填充型腔21，同时方坯金属组织细腻，金属纤维连续。可以通过对成形模具的结构设计以及工艺的改变实现，一种优选的方式为，所述上凸模1为条形，所述上凸模1具有上表面11、下表面12以及四个侧面；其中两个相对的侧面为平面，剩下两个相对的侧面为曲面；所述上凸模1上垂直于曲面和上表面的的截面为碗形。所述上凸模1设置为条形，减少了材料高温下屈服强度、设备能力、模具与坯料的接触面积对旋转成型的影响，减少了封头成型的变形抗力，有力于拔模旋转成型。
如图4和图5所示，所述下模2设置有与带支承与长管嘴的大型厚壁封头匹配的型腔21，所述型腔21下部设置有通孔22。所述下模2设置有与带支承与长管嘴的大型厚壁封头匹配的型腔21是指型腔21的能够包络带支承与长管嘴的大型厚壁封头的外形；通过填充型腔能够形成外形尺寸与带支承与长管嘴的大型厚壁封头外形尺寸相同的封头。
为了避免方坯3在成形时棱柱处的应力过大，在步骤2）中对方坯3进行倒角为45°的锻压倒角。消除了矩形钢锭棱柱上的应力集中；避免了在后续进行镦粗的过程中出现裂纹。
为细化晶粒，改善锻件显微组织，防止冷却后在封头内部产生白点缺陷；在步骤5）完成之后还包括以下步骤：对带支承与管嘴的大型厚壁封头进行锻后正回火热处理。所述正回火热处理的正火温度为：900～980℃，回火温度为：600～700℃。
实施例一
一次成形带十字支承与长管嘴的大型厚壁封头；如图1所示，所述带十字支承与长管嘴的大型厚壁封头的内腔内球半径SR为1350毫米，壁厚158毫米，管嘴长约670毫米，封头端口直段高度达330毫米的大型封头锻件整体制造过程中，其外球面带十字支承的制造。其具体制造步骤如下：
（1）根据需要进行生产的带十字支承与长管嘴的大型厚壁封头的设计尺寸制造对应的仿形下模2以及锻造上凸模1；通过计算机模拟可充填模具坯料尺寸。
（2）将157吨重的钢锭加热至1200℃以上，保温后进行压实锻造，并锻制成边长为2200毫米的正四边形截面的方坯3，进行45°锻压倒角。
（3）按图6中虚线的方式放置在下模2的型腔21内。
（4）将正四边形截面的倒角方坯3加热至1200℃温度以上，按图6虚线所述的方式装入下模2内，使得方坯3的轴线O3O4与下模2的型腔21的中心线O1O2重合；然后对方坯3进行镦粗，直到方坯3的坯料填充下模2的型腔21形成支撑凸台和管嘴。
（5）将坯料加热至1200℃温度以上，采用如图3所示的上凸模1，如图7所示，多道次热旋压成形封头，使十字支承进一步贴模，从而得到带十字支承与管嘴的大型厚壁封头。
（6）对带十字支承、长管嘴的大型厚壁封头毛坯进行第一次锻后正回火热处理；然后对毛坯进行机械切削加工，这样一次成形出带十字支承、长管嘴的大型厚壁封头。
在步骤（6）中正火温度分别设置为900℃、930℃、980℃，回火温度分别设置为600℃、650℃、700℃进行实施。最终均得到无组织缺陷、无白点缺陷的带十字支承、长管嘴的大型厚壁封头。
公知的当正火温度为：900～980℃，回火温度为：600～700℃时能够极大限定的改善正火、退火件的晶相组织，细化晶粒。当正火温度为：900～980℃，回火温度为：600～700℃时，最终得到的带十字支承、长管嘴的大型厚壁封头不会出现白点缺陷，有利于保证带十字支承、长管嘴的大型厚壁封头的质量。同时通过正火和回火处理能够细化晶粒，改善锻件显微组织。
综上所述通过该发明在实施例中的应用；实现了带十字支承与长管嘴的大型厚壁封头的一次性成形，同时由于采用自由锻和胎模锻的方式；使得成形后的封头组织晶粒较细、金属纤维连续，避免了封头采用传统生产方法进行生产时，在成品封头上形成应力集中的情况，有效的提高了成品封头的综合力学性能。同时一次性成形有利于提高生产效率，降低生产成本。
