1.降低断带和缺陷换辊事故，减少非正常换辊的次数

断带换辊是轧辊消耗的主要原因之一，而这种换辊是非常态换辊。比如轧机跑偏断带、原料缺陷断带、FGC 断带、焊缝断带等。现代轧钢利用先进的仪表、仪器进行预警，在很大程度上避免了一些断带事故发生，但轧制工艺制定合理与否是影响整个轧制过程的关键，轧制参数的给定要结合机组生产的实际情况不断地进行摸索优化。严格控制轧机设备的功能精度，建立完善的轧机机架水平测量系统和标准，在长期的轧制过程中显得尤为重要。轧机润滑系统运行保持良好状态，可防止打滑断带和划伤。

缺陷换辊在轧制过程中将一直存在，即使是轧制工艺成熟后，缺陷导致的换辊也将一直是轧辊消耗的主要形式。缺陷导致换辊的原因在很多情况下很难界定，具有涉及工序复杂、范围广泛的特点。设备和原料是导致缺陷换辊最主要的两大因素。为降低由于缺陷换辊引起的辊耗，机组曾经试用过抗辊印辊，但实践证明，这种高成本轧辊的使用并没有遏制缺陷导致的换辊。相比较而言，做好全工序质量控制，做好清洁生产工作，反而能对减少缺陷换辊起到相当重要的作用。

2.防止爆辊、黏钢，减少非正常换辊的次数

产生爆辊的原因很多，有疲劳源导致的，有基辊内部缺陷引起的，还有应力集中产生的等等。顾名思义，轧辊表面或次表面在反复交变应力作用下产生疲劳磨损，进而产生疲劳裂纹，若疲劳裂纹源未经消除或消除不彻底，该裂纹就会在接触应力的作用下不断扩展导致剥落。按照剥落产生的原因不同可将轧辊剥落分成两大类: 一类是轧辊表面剥落，这可通过裂纹表面的“破损”轨迹来鉴别，显著特征是具有典型疲劳痕; 另一类是接触应力引发的剥落，由于轧机的负荷以及轧辊在接触点上的局部挤压，造成的最大组合剪切应力位于轧辊表面之下的某个较小区域中，当剪切应力超过轧辊的抗拉强度时，会导致表面之下位置剥落。

除爆辊外，还有黏辊也是造成轧辊消耗的一种致命破坏形式，机组黏辊表面形貌。当带钢堆积在轧辊之间，使轧辊局部受力增加，在热冲击的作用下造成带钢和轧辊焊合。发生爆辊和黏辊情况的轧辊基本只能报废。为降低爆辊事故带来的危害，磨辊间加强对新辊入厂质量检查，另外，加强事故辊使用中跟踪、事故辊磨削、探伤等精细管理非常有必要 。