单渣法炼钢依工艺流程分为三个阶段：

电弧炉单渣炼钢装料阶段

用石灰石 矿石 炭粉做垫料，上面按常规布金属炉料。石灰石用作垫底熔剂，通过高温分解出来的CaO较纯净，比表面积大，气孔率高，活性好，在低温下就具有一定的液相间和固相间的脱硫、脱磷反应能力。随着温度的升高，CaCO₃→CaO CO₂反应加剧，熔池强烈沸腾(其运动均为自下而上)，从而改善了早期精炼反应的动力学条件，明显加快了其反应速度。垫料中加入一定量的炭粉之类的固体燃料不仅是为充分利用化学能降电耗的工艺创造条件而且含有碳粒的渣相能在高温吹氧时保持渣的弱氧化性。这种复合造渣垫料在熔化期(主要在初、中期)将产生的化学反应还有:

2P 5FeO 4CaO=4CaO·P₂O₅ 5Fe;

C FeO= CO Fe;

C(固) FeO= CO Fe;

FeS CaO=(CaS FeO;

FeS→FeS;

FeS CaO=CaS FeO;

这些都清楚地说明了垫料组合设计的合理性。

电弧炉单渣炼钢熔化阶段

从熔炼开始到取样分析止为熔化阶段，全程大功率、大电流操作。当炉料熔化60%～ 80%时，补加石灰石(不吹氧操作应补加矿石)，并通电吹氧助熔。为了有效利用氧气，宜吹高温区，并不断地用耙子把低温处的料推向高温区。氧压以(0.4～ 0.8)kPa为宜，熔渣后调整氧压开始吹氧脱碳，适时掌握脱碳程度后，停吹。快速升温至要求达到的工艺温度时取样分析。

电弧炉单渣炼钢调整阶段

从扒渣开始到浇注前为调整阶段。这阶段主要任务是通过对钢液的成分、温度、液态结构的调整保证单渣钢的熔炼品质。取样后扒渣，同时应检查炉底是否有残料。扒渣毕，即投少许碳化硅、硅铝铁合金进行复合预脱氧，轻度搅拌液面片刻后，迅即视液面渣况可酌情撒一稀薄层珍珠岩粉，然后加入合金炉料及其它微量材料并埋弧快速升温到出钢温度。出钢前，将经预热的硅铝铁合金和稀土硅铁合金置于包底，在钢液出炉时用硅钙合金在出流槽处冲钢水。若用钢包转浇注包浇注，则稀土合金可放在转包内处理效果更佳。经过整个熔炼期的熔渣，除在高温期逸走的高硫、高磷、高碳的废气外，尚有相当的硫、磷、碳化合物存在于渣相中。在随后的预脱氧过程中，碳化硅、硅铝铁与钢液的比重差会造成浮在钢渣上烧损的现象，故应扒掉全渣。

为防止钢液大面积氧化，应迅即进行SiC Si₂₀Al₅₀Fe的预脱氧。Si₂₀Al₅₀Fe在脱氧过程中生成硅铝酸盐复合氧

化物，从而降低了铝的活度，使脱氧产物顺利上浮到渣中，另外，其比重为4.5 g/cm³，与铝比重2.7g/cm³相比，使其最终在液相中平衡位置有所下降而有利于反应；SiC在脱氧过程中，碳和硅是在同一熔池层面上，同时按[SiC] 3[O]= SiO2 CO进行脱氧反应，脱氧产物CO气体的排出过程稳定地促进着硅的脱氧反应，即强化了脱氧过程，改善了脱氧效果。另一方面，SiC脱氧所生成的CO气泡上浮排出时引起钢-渣搅动，扩大了相界面，改善了硫离子向渣中迁移的条件；其次，SiC脱氧时，产生一定程度的泡沫渣，既可减少弧光对炉衬的辐射，稳定炉渣组成，也改善了炉内传热条件，这些都有利于脱硫。用Si-Ca Si₂₀Al₅₀Fe 1#稀土硅铁合金进行浇注前的钢液终端复合处理，其主要目的是:获得高纯净钢液；改变非金属夹杂量、尺寸形态及分布状况。

这些变质合金的非均质生核能的大小是按SiO₂，Al₂O₃和Ce₂O₃的顺序增大，这样分级复合处理的最佳效果应是最后加稀土合金。如生产上浇注不用转包，则为了达到或接近这一较为理想的分级效果可在钢液终端复合处理时采用小颗粒Si₂₀Al₅₀Fe 大颗粒1#稀土硅铁合金 小颗粒Si-Ca。上述具体工艺参数，往往部分靠经验得出;有的在实验室作出后还需再用调优设计(Evolutionary operation)确定其最佳工艺参数。

单渣法炼钢新工艺的设计思想主要体现于：快速熔炼、减少吸气、熔氧结合、早期精炼、强化脱硫、复合处理,重视静置、高温出炉。