下面提供了实际的例子，说明如何计算整体设备效率(OEE) 和'设备综合生产力(TEEP)。计算并不困难，但要注意计算的基础。 此外，这种计算是指单一的生产线，在实际有多个不同的生产线时，计算方式将更为复杂。
日历时间 = 工厂运营时间（plant operation time) 工厂关闭时间（plant closed）
工厂运营时间（plant operation time) = 负荷时间（planned Loading Time） 非负荷时间 （planned unLoading Time）
非负荷时间 （planned unLoading Time）包括：
预防性维护
休息、暂停、（计划内）全厂会议
罢工与不可抗外力停机
设备替换
原型测试与开发测试
由于缺少订单的停产
特别需要注意的是，非负荷时间与OEE的计算无关！
工作时间与实际可运转的时间的比例。单纯表示时间规划的效率，并扣除停机损失。
停机损失是计划的设备休止时间，包括：休假、教育训练、定期保养等。
公式: 负荷时间率 = 工作时间 / 实际可运转时间
例:
有间工厂，每周工作5日（24小时），但每周排2小时的保养、2小时的员工教育。一周可用的时间是（7日 × 24小时），因此：
负荷时间率 =（（5日 × 24小时）- 2（保养）- 2（员工教育））/（7日 × 24小时）= 69%
实际工作时间和计划工作时间（负荷时间）的百分比。
计划工作时间（负荷时间） = 实际工作时间 计划外停线时间。
计划外停线时间包括：
失败时间：技术相关的malfunctions,failures,breakdowns
技术或生产组织上的故障
不期望的中断
重新调整
重新校准
等待时间
材料短缺
劳力短缺
加热
停机后启动
检查机器
准备
清理
冷却
校准
产品换型
技术准备
质量改变
换型（Setup/Change Over）
启动/关闭
其它
公式: 稼动率 = 实际工作时间 /计划工作时间
例:
有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有60分的停线时间。
计划工作时间 = 480分 - 30分（休息时间） = 450分
实际工作时间 = 450分 - 60分（停线时间） = 390分
稼动率 = 390分 / 450分 = 86.7%
生产设备的设计制造速度和实际制造速度的比率，纯粹表示制造的速度，且不考虑品质。
产能损失包括：
速度损失
小的停顿
公式: 产能效率 = 实际产能 / 标准产能
例:
有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有60分的停线时间。
计划工作时间 = 480分 - 30分（休息时间） = 450分
工作时间 = 450分 - 60分（停线时间） = 390分
标准生产效率是 40台/小时。
该工厂这个产品的所有生产部门的生产效率是242台。
实际产能 = 242台 /（390分 / 60分） = 37.2 台/小时
产能效率 = 37.2 / 40 = 93.0%
是数量所有产品中良品数的比率，也相当于纯收益。
公式: 良率 = 良品数 / 实际生产数
例:
某个工厂的所有生产部门，生产某产品的产能是242台，但良品数是230台。
良率 = 230 / 242 = 95.0%
整体设备效率是整合稼动率 (Availability)、产能效率 (Performance)、良率 (Quality)的可测量生产效率。整体设备效率可应用于工厂的生产线或独立的部门。100 %的整体设备效率几乎是不可能的， 多数行业的价值目标值设在85%。
公式: OEE = 稼动率 × 产能效率 × 良率
例:
某个工厂，稼动率是86.7%、产能效率是93.0%、良率是95.0%：
OEE = 86.7% x 93.0% x 95.0% = 76.6%
也称之为设备性能综合有效率。 设备综合生产力的效率显示日历上的时间：365日、24小时的效率。因此TEEP也代表了资产最终的利用情况。
公式: TEEP = 负荷时间 x OEE
例:
某个工厂的OEE是76.67%，但负荷时间是69%：
TEEP = 76.67% x 69% = 52.9%
TEEP 的公式又可表示：TEEP = 负荷时间 × 稼动率 × 产能效率 × 良率2100433B
