100MW汽轮机设计和投产年代较早，其经济性已远落后于当代汽轮机水平，经济性差。为提高机组出力，降低发电煤耗，节约能源，延长机组寿命。珲春发电公司利用1、2号机组大修机会，将汽轮机转子，隔板及隔板套返厂进行改造。哈尔滨汽轮机厂参考200MW汽轮机高、低压缸改造的成功经验， 对100MW汽轮机高、低压缸进行了通流部分改造，按汽轮机全三维设计技术进行结构设计。

静叶片改造所采用的先进技术和措施

（1）喷嘴组采用子午面收缩型静叶栅；静叶全部采用高效后加载叶型；部分静叶片采用复合弯扭成型全三维设计叶片。

（2）高压2～7级隔板静叶为内外围带焊接结构；12～25级和低压2×5级由铸铁隔板改为焊接钢隔板。

（3）全部动叶均采用自带冠结构，顶部加装3～4道汽封齿。

（4）调节级动叶型线进行优化，调整安装角，增大通流面积，减小型线损失；其他所有动叶型线改用高效叶型。

（5）采用光滑子午面流道；优化低压缸速比和焓降分配；提高末级、次末级根部反动度。

静叶片改造效果

改造前后由珲春发电公司、吉林省电力科学研究院、哈尔滨汽轮机厂三方有关技术人员对1、2号机进行了改造前、后的热效率试验， 试验工作参照美国机械工程师学会（ASME）《汽轮机性能试验规程》PTC 6—1972进行。试验结果经过系统修正和参数修正，1号机发电热耗率由改造前的9315.71kJ/kWh降至改造后的9135.21kJ/kWh,低压缸效率提高了5.69%，年可节约标准煤4350t，改造后机组在原额定进汽量不变的情况下出力增加2MW。2号机改造后发电热耗率降至8909.8kJ/kWh，年可节约标准煤9750t，改造后机组在原额定进汽量不变的情况下出力增加6MW，提高了机组的发电能力。